⑷ 公称压力大于16 MP的阀门安装前没有进行压力试验，超出了《石油化工钢制通a用阀门选用、检验及验收》SH/T3064-2003第1.2条调整的范围。 根据以上分析，建设单位会议纪要关于“施工单位在阀门安装前不再做压力试验”的决定没有充分依据，是错误的。 【处臵】
鉴于阀门在石油化工生产中重要性和SH3501-2002的要求，监督工程师提出整改要求：
⑴ 建设单位完善阀门制造厂监造和验收手续，撤销会议纪要错误决定。 ⑵ 符合SH3501-2002和SH/T3064-2003抽检规定的阀门，按批次的5%且不少于一个进行抽检，否则按SH3501-2002第5.3.5条要求“逐个对阀门进行液体压力试验”。 18
16. C-M合金钢管道焊接过程中存在的问题 or【背景】
-M合金。监督工程师对管道延迟焦化装臵，合金钢管道的材质主要为C某1000Kt/aor预制场检查时，发现： -M钢焊接的专项施工方案，工艺管线施工方案中对该材料焊接的描述非常 没有C⑴or简单，只注明“具体焊接见焊接工艺评定”，编制依据中没有有关该材料焊接的施工标准规范或焊接规程；
5M钢管线焊接过程，管道没有进行焊前预热，层间温度没有测量控制，焊 在C⑵or后未立即进行后热处理（或立即进行热处理）。 【评析】
-M钢焊接的专项施工方案中，预热、层间温度控制、焊后缓冷处理尤为重要，C在or它可以起到：①降低焊接接头的冷却速度，以减少钢材的淬硬倾向；②有利于焊缝金属扩散氢的逸出，可以调整或减轻焊接残余应力；③在一定程度上改善合金的组织结构等3方面作用。而预热、层间温度、后热的失控，会导致整个焊接接头的质量下降，存在出现裂-M材料有别于其他材料纹的危险。以往有关方面的教训是沉重的，这也是同样厚度的Cor-M钢管道施工时，应从施工方案、焊接工艺控制等方的重要方面。因此，我们在进行Cor面加以策划和控制。 -M钢管道焊接工艺复杂，需经过环境多变，特别是C⑴ 工艺管道焊接施工条件差、or严格的预热、后热、热处理等工序，给施工和管理带来很大难度。为保证现场施工顺利进行，各方责任主体应将管道工程的开工前条件检查，作为一个关键的质量控制点，建设、监理要对施工方案等报验资料进行严格审查。本案例中，这项工作流于形式，众多在报审-M钢管道施工的编制依据和控制资料上签字的单位存在一定的失误，施工方案中缺少Cor内容，如何指导施工？缺少了工作依据的工程，就是工作少了约束，就是随心所欲，想怎么干就怎么干了，很难想象，最终的工程质量会成为什么样子。
-M钢管道焊前未按规定预热，层间温度没有测量控制，焊后也未立C⑵ 本案例中，or即进行后热处理，违反了《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002和《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3520-2004有关规定，造成这一重要的工序质量处于失控状态，也给管道工程质量埋下了隐患。
【处臵】 19
⑴ 施工单位应补充完善施工方案，尽快编制相应的施工工艺操作规程，并按照程序进行审查。
⑵ 加强焊接前后施工交底，使焊接操作人员掌握不同的焊口预热、层间温度控制、后热处理的参数，清楚知道操作不当所带来的质量隐患。 ⑶ 对已焊接焊口进行整改。
17. 管道安装施工方案中不合理条款问题
【背景】
在某1500Kt/a加氢裂化工程施工前，监督工程师对施工单位的施工准备情况进行了检查，发现：
⑴ 有关材质为20#钢的管子标识条款中，规定其可以不作标识；
⑵ 阀门试压方案中，对闸阀的试压只作壳体强度试验和高压密封试验；
⑶ 施工方案中，管道接头焊后热处理完成后，仅提出作硬度检测要求；对设计压力大于10 MP输送有毒、可燃介质管道的管子，外表面无损检测比例为5%。 a【评析】
在本案例中，施工方案一些关键内容存在错误，现分析如下：
⑴ 在石化工程，材质为20#钢的管子使用量最大，本工程“输送流体用无缝钢管”和“石油裂化用无缝钢管”就均使用该材质管子。但它们制造标准和使用的范围却不相同，管子出厂前的检验内容也不相同，“输送流体用无缝钢管”的制造标准为GB/T8163-1999，“石油裂化用无缝钢管的制造标准为GB9948-2006，两标准是不相同的。若把流体管当作裂化管使用，就存在质量隐患，甚至会出现质量事故。因此对同种规格的20#钢管子不作标识，除锈、防腐后不进行标识移植，难以区分是流体管还是裂解管。
⑵ 阀门试压时，经常出现闸阀在做高压密封试验时未出现渗漏，但在做低压密封试验时可能会出现渗漏问题。《阀门检验与管理规定》SH3518-200规定，阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验，对于闸阀密封试验，应包括上密封试验和低压密封试验，而高压密封试验是可供选择的项目。本案例中，有关闸阀密封试验的内容不符合上述规定，应增加低压密封试验内容。 ⑶ 《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3520-2004第9.9条规定：“管道焊接接头焊后热处理完成后，应对热处理后焊口的10%做超声波检测和渗透或磁粉检测，以无裂纹 20 为合格 ”。本案例中，有关热处理后焊口的检验仅作硬度检验，没有要求进行超声波和磁粉或渗透抽验，不符合上述规定。
⑷ 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002第5.2.7条强制性条文规定：“SHA级管道中，设计压力等于或大于10 MP的管子，外表面应按下列方a法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以Ⅰ级为合格：①外径大于12㎜的导磁性钢管，应采用磁粉检测；②非导磁性钢管应采用渗透检测”。本案例中，管道设计压力大于10 MP，介质为可燃性气体，属SHA级管道，根据上述规定，a其外表面应逐根进行磁粉检测或
渗透检测，施工方案中规定按5%的比例进行表面检测是不正确的。 【处臵】
根据以上分析，监督工程师要求施工单位：
⑴ 20#钢应按制造标准和用途完善标识管理规定；
⑵ 应依据《阀门检验与管理规定》SH3518-200有关规定，修改、完善阀门密封试验内容；
⑶ 应依据《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002有关规定，修改、完善设计压力大于10 MP，输送有毒、可燃介质管道的管子的外表面无损检测a比例；
⑷ 对热处理后焊口除硬度检测外，还应按《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3520-2004规定，增加管道焊接接头焊后热处理后的超声波检测和渗透或磁粉检测。
18. 制氢转化炉炉管材料质量问题
【背景】
某炼油工程师制氢装臵制氢转化炉，从炉管上端加装催化剂时，发现一根炉管仅能装填约一半量的催化剂，怀疑在炉管中部有异物。从炉管上下端肉眼观察初步确定炉管不通，用望远镜和内窥镜观察，均不能判断异物种类，进一步用测厚仪检测，发现炉管中部7.5～8m处（炉管长16.8m，以上端为起点测量）炉管壁厚异常（炉管名义壁厚为15㎜，测量壁厚为20㎜）。 于是，监督工程师对炉管制造厂的材料质量证明文件、炉管进入现场后施工单位的验收检查资料、监理的审核资料进行了检查。制造厂的材料质量证明文件有炉管的外观检查 21
记录、化学成分、性能试验报告等；施工单位的材料验收资料有炉管数量及炉管几何尺寸的检查验收记录，但均未见到炉管内壁检查项目记录资料。 【评析】
参建单位的质量策划是工程质量的重要保证，如果事先没有意识到质量风险，进行质量策划时就会忽视其控制。炉管制造厂、安装单位、监理单位事先对质量控制的策划不充分，没有炉管内壁检查项目。 -N的离心铸造炉管，在石油化工装臵中运行温度较高的工业炉如裂解炉、制氢C高ir转化炉应用较多。离心铸造的炉管在铸造完成后，内表面必须进行加工才能用于工程，由于炉管比较长，内壁加工时一般从两头向中间加工。本案例的炉管从两头向中间加工时未钻通交汇处的情况应该说比较少见，目前，从炉管制造厂到安装单位、监理单位均未将炉管内比较深部位的检查列入检查计划。如果将这种不合格的炉管用于使用前需要加装催化剂等作业的工业炉，如制氢转化炉，尚能发现缺陷，但炉管的制造周期长，并且价格昂贵，订货时一般没有余量，当发现问题时也只能修复后让步接受和使用（标准规定炉管中间不允许有焊口）；如果将这种不合格的炉管用于使用前不涉及炉管作业的工业炉，如裂解炉，缺陷发现不了，投用后会造成管内工艺介质不流通，炉管结焦，影响炉管寿命。 因此，离心铸造炉管制作完成后，炉管制造单位、安装单位、监理单位应该将炉管内壁的检查（目视检查）作为炉管的出厂检查或入场验收项目。
通过对本案例中炉管的分析和处理，笔者提出一不很成熟的想法：随着测厚仪在工程建设中的普及应用，希望规范编写人员将炉管安装前的测厚写进规范，这不仅可判断炉管壁厚的负偏差，而且可以判断出类似本案例中炉管阻塞问题。 【处臵】
因炉管制造周期较长，经设计和建设单位同意，将炉管未加工钻通的中部去除1m，焊接上同材质规格的炉管，制造厂编制了修复方案，执行炉管与弯头焊接的焊接工艺，焊后进行100%射线检测，Ⅱ级合格。
19. 蜡油催化改造工程管道焊接裂纹
【背景】
某蜡油催化改造工程中交后，在管线的水冲洗过程中，发现分馏塔至回炼油缓冲罐的一段更新管道（P307线）与旧管道接头处焊接裂纹。 22
据悉，该装臵于1997年、2003年曾进行过二度改造，2003年的改造是按装臵大修项目组织实施的，主要是对油浆和回炼油系统的管线材质进行升级，由原普通碳钢改为1C5M钢，但在建设单位档案馆没有查到2003年改造的相关资料。 or【评析】
鉴于上述情况，质量监督站要求建设单位组织检测人员，对新老管线碰口处的材质进5M，而本次改造使用的新管线材质为20#行光谱分析。分析结果表明老管线的材质为1Cor碳钢，在老管线上新增的仪表管嘴也存在同样问题，同时核实了施工单位是按照普通碳钢的要求进行焊接的。本次改造中，共发现类似问题55处。至此，焊缝出现裂纹基本可认定是异种钢焊接时未按相应焊接工艺所致。 为保证以后改扩建工程的设计、施工质量，从此案例中，应吸取以下经验教训： ⑴重视项目基础资料，必须做到真实、准确、齐全；
⑵ 加强对大修项目的管理，做好大修项目档案资料收集存档工作； ⑶设计联络工作尽可能地做到专人一个口对外，相关资料文件必须由建设单位职能部门统一书面发出。 【处臵】
监督工程师发出书面通知，要求：
⑴ 异种钢的焊缝，包括仪表管嘴，全部割除重新焊接； 5M和20#施工单位编制1C钢异种钢的焊接工艺、热处理方案，报监理审查确认⑵ or后实施；
⑶ 对重焊后的焊缝进行100%无损检测和硬度检查。
20. 埋地管道防腐质量问题
【背景】
监督工程师在对某管道工程检查时，发现采用铁链吊管的方法组对管道，未对管
道防腐层采取防损伤措施，致使外防腐层破损严重。对已焊接成型的ф216、ф325管道防腐层进行随机解剖抽检，发现防腐层为普通级三油三布防腐结构、厚度5㎜，而设计要求为沥青特加强级五油五布防腐结构、厚度要求≥7㎜。 监督工程师通过对施工队伍组织机构审查，发现该工程施工存在分包现象，在施工过程中，分包单位的人员流动大，而施工单位现场管理人员、质检人员少，缺少对分包单位 23 施工控制的能力。 【评析】
管线防腐结构标准的降低和防腐层的破损，均势必大大降低抗腐蚀能力，使管体易被腐蚀、穿孔和管体破裂，引发介质泄漏，影响管线的使用寿命及投资效益。这不仅是不符合设计及规范要求的实体问题，更暴露出施工、监理等责任主体的质量意识淡薄、质量管理缺位、偷工减料的质量行为问题。 合理的工程施工分包是我国现行法规所允许的，关键要选择能满足工程要求的分包队伍，并在施工过程中建立起与工程相适应的动态质量控制体系，对分包的施工质量进行有效的管理。本案例中的施工单位未能按上述要求选择、管理分包单位，出现质量问题不可避免。
总之，施工单位质量保证体系落实不到位，“三检制”等质量检查程序失控，质检员失职；监理对图纸要求不熟悉，未按规定进行监理等质量行为问题，是本案例中质量问题的根源。 【处臵】
监督工程师针对发现的施工质量问题，要求施工单位立即暂停施工，并发出书面通知，提出以下要求：
⑴ 施工单位对已施工的管线重新进行防腐以达到设计及相关规范要求；
⑵ 施工单位必须依据设计、相关施工标准要求，结合工程特点编制切实可行的技术措施，经专业监理工程师审查后严格执行；
⑶ 施工单位的技术人员必将技术交底工作落实到实处，专职质检员对施工工序质量必须严格按照标准、规范要求进行检查，并做好自检记录；
⑷ 监理工程师按照标准规范要求把好质量关，在工程关键工序上加大“旁站”力度，履行监理质量职责。
21. 加热炉管进场检验问题
【背景】
某炼油项目，重整装臵四合一炉加热炉使用的炉管和U形弯头的材质为ASTM A335
P9。在炉管和U形弯头报验时，EPC总承包单位没有及时提供质量证明文件和相关技术文件，导致下列情况的发生： 24
⑴ 监理工程师以资料不全为由没有对该批炉管进行验收，施工分包单位以工期紧为由，对炉管进行预制，监理工程师也没有进行阻止。
⑵ 监理工程师随后按监理规范要求作了平行检查，发现炉管硬度值普遍偏低，随即找总承包单位采购部要来炉管质量证明书、合同技术条件，通过对比检查发
石油化工工程质量监督案例
