·目标体现在设计任务书中。 ·可靠性目标制定的主要依据： —顾客的需要和期望； —企业的计划目标； —可靠性基准研究： —可靠性和质量目标 1、可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率； 2、总可靠性目标可用概率和置信度来描述。 ·质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数(PPM)，缺陷水平，废品率的下降等。 —在ISO9001标准中，其5.4.1、7.1款均有对质量目标的要求； —通常情况下，该目标会由顾客提出，或由组织确立后经顾客批准； —在顾客没有要求时，组织应结合现过程能力，提出质量目标； —初始材料清单（BOM表） —初始过程流程图 ·初始的制造过程的流程图，根据： —产品/过程设想； —初始材料清单来制订。 ·特殊特性：可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或后续过程的产品特性或制造过程参数。 —产品和过程特殊特性的初始清单 ·多方论证小组应制订出产品和过程的特殊特性的初始明细表； ·特殊特性除小组根据组织的经验选定外，主要由顾客指定。明细表的主要依据是： —产品设想； —可靠性目标； —预期的制造过程的特殊特性； —类似零件的FMEA。 ·该计划是将设计目标转化为设计的具体要求； ·该计划是产品质量计划的重要组成部分； ·对保证计划的格式不做规定，可以由组织采用任何可以理解的表格—产品保证计划 形式，可以包括(但不限于)以下措施： —概述项目要求； —可靠性、耐久性和分配目标/要求的确定； —新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或任何会给项目带来风险的因素的评定； —进行失效模式分析(FMEA)； —制定初始工程标准要求。 —管理者支持（包括项目时间、资源·产品质量策划小组成功的关键之一是高层领导者的兴趣、承诺和支持： —策划阶段结束时，小组应将新情况向管理者报告； —在小组要求下，管理者要经常听取新情况或请求管理者的帮助、留有提问和解答的机会； 在产品/过程设想的基础上制定一份初始材料清单和早期的供方的名单。是一个设计过程，决定了生产工艺。 形成设计任务书。 的策划及支持产能的人员策划）。 ●此过程的输—设计失效模式和后果分析（DFMEA） —可制造性和装配设计 —设计验证 阶段产2 品设计和开发 对于计责任的企业需要此过程 2： 有设—设计评审 —样件制造 —管理者参加质量策划会议极其重要。 ·评定失效可能性及其影响的分析技术； —新设计、新技术； —对现有设计的修改； —将现有的设计用于新的环境、场所。 ·详见FMEA参考手册； ·用“DFMEA检查表”进行检查，以保证合适的设计特性。 DFMEA检查表 出包括： ·动态文件，将随顾客需求和期望的变化而不断更新； ·不论设计由谁提供(顾客或组织)小组应对图样进行评审，重点是与特殊特性有关的内容： —尺寸完整性； —基准面/定位面是否恰当； —尺寸制造测量标准的一致性； —数学数据系统与顾客系统的兼容性。 ·详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要求： —工程图样（包括数学数据） —工程规范 —按顾客要求的时间评审； —评审时间不应超过两个工作周。 ·应确定试验的样本容量、频率及其可接受标准； ·确定影响或控制满足识别功能、耐久性和外观要求的特性。 —材料规范 对涉及到材料物理特性、性能、环境、搬运和贮存有要求的特殊特性，应对材料规范进行评审，并包括在控制计划中。 保证更改及时传递到受影响的部门，通过： —图样和规范的更改 —小组进行； —书面通知； —保存每项更改在生产中实施的日期的记录； —更改涉及所有文件，包括顾客的生产件批准记录。 —新设备、工装·对提出增加新的设备和设施的要求，小组应在时间上安排上增加这些内容； 和设施要求 ·小组保证新设备和工装可使用并及时供货； ·监测设施建设进度情况，确保试生产前完工。 ·新设备、工装和试验设备检查表。 —产品和过程特殊特性 —样件控制计划 —量具/试验装备要求 —小组可行性承诺和管理者支持 ·在初始特殊特性明细表的基础上通过设计过程达到共识，建立特殊特性的明细表； ·使用规定的符号体现在控制计划内和作业指导书中； ·文件化推荐方法：见控制计划工作单 ·识别量具/试验设备要求，并将其内容增加到时间安排图表中； ·监测进展情况，确保要求的进度。 产品程质量检查表 ·过程流程图与工艺路线； ·过程流程图示例，见下图； ·用来分析制造、装配全过程中的机器、材料、方法和人力变化原因； ·使用“过程流程图检查表”来评价此项工作。 过程流程图检查表 ●输出： ·小组对现有的质量手册进行评审； —产品/过程质量体系评审 —过程该阶段的阶段3： 过3 程设计和开发 任务是为了保证开发一个有效的制造系统，以满足顾客的要求。 尺寸·新增的控制或程序的更改，应体现在质量手册和制造控制计划中； /过·使用“产品/过程质量检查表”评价此项工作。 流程图（正式不是初始流程图） —车间平面布置图（对应标准6.3.1条款） 流程图，·进行PFMEA和设计控制计划时，有助于小组将注意力集中于过程上； ·应制定并评审车间平面布置图； ·目的是确定检测点的可接受性、控制图（SPC控制点）的位置、目测工具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区； ·布置图应与过程流程图和控制计划相一致；考虑物流，最好采用“∩”形布置。 ·用“车间平面布置图检查表”来评价此项工作。 ·推荐用来显示过程参数与制造工位之间关系的分析技术。 过程参数车间平面布置图检查表 公差工序编号 装配(30)—特性矩阵图 1/2\ 描述直径内径 粗磨(05) 车削(10) 研磨(20)+/-1/64X C C L0.25\+/-.005 X .0366\ 厚度+.0002/ -.000 XX .496\ 外径倒角＝1-.001 X+/-.005直径.375\ L+/-.003 注：C —加紧操作特征； L —定位操作特征； 深度.020\ X—操作导致或改变的特征应符合过程流程图表。 —过程失效模式及后果分析是第三阶段最重要的输出) PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行； ·针对新的/修定的过程进行评审与分析： —预防、解决或监控潜在的过程问题； —动态文件，发现有新的失效模式时，要更新。 2、对现有的设计、过程及其修改； 3、将现有的设计、过程用于新的场所、环境。 ·使用FMEA手册的有关格式及说明； ·使用PFMEA检查表对该项工作评价。 ·试生产控制计划，是对样件研制后到批量生产前所进行的尺寸测量、—试生产控制计划（控制计划简称CP） 材料和性能试验的描述； ·目的是遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。采用： —增加检验次数； —增加生产过程中的检查和终检； —统计评价； —增加审核。 ·使用“控制计划检查表”对该项工作评价。 ·小组确保向所有操作者提供过程说明书，应： —足够详细应包括如：机器的速度、进给量、循环时间等参数； —可理解； —公布并易于看到。 —过程指导书（简称SOP，对应标准7.5.1.2作业指导书） ·制定的依据： —FMEA； —控制计划； —工程图样、性能规范、材料规范、目测标准和工业标准； —过程流程图； —车间平面布置图； —特性矩阵图； —包装标准； —过程对过程和产品的专业技能和知识； —搬运参数； —生产者要求； —过程的操作者。 控制计划检查表 (PFMEA，1、新设计、新技术、新过程； —测量系统分析计划 —初始过程能力研究计划（对应标准8.2.3.1制造过程的监视和测量） ·小组应制定测量系统分析计划，至少应包括量具的双性、线性、偏倚和备用量具的相关性的职责； ·详见MSA参考手册。 ·小组应制定初始过程能力研究计划； ·控制计划中被标识的特性是初始过程能力研究计划的基础(详见PPAP和SPC参考手册)。 ·包装标准： —顾客通常会提供包装标准； —包装标准和规范 —顾客未提供标准，供方应进行包装设计，制定标准。 ·包装规范： —小组保证设计并开发产品包装(含内部的分隔部分)；制定包装规范； —使用顾客包装标准和一般包装要求。 —管理者支持 该过程通过试生产运行来对阶段产4 品和过程确认 制造过程验证。质量策划小组应验证（一般用小批量生—试生产是—测量系统评价 —初始过程能·对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究(详见PPAP、SPC)； ·评价生产过程是否已准备就绪。 ●输出： —试生产 ·使用正式的生产工装、设备、环境、人员、设施和时间(正式生产线和有效生产过程)，进行生产试运行； ·试生产的最小产量通常由顾客确定（默认200～300之间）； ·生产试运行的输出用来开展下列活动： —初始过程能力研究（Cpk，需125个）； —测量系统评价（至少10个件）； —最终可行性评定（客户需50个件装车）； —过程评审； —生产确认试验； —生产件批准； —包装评价； —首次能力（FTC）评定； —质量策划认定。 ·在生产试运行中或之前进行测量系统评价(详见MSA)； ·用规定的测量装置和方法检查控制计划中标识的特性。 该阶段结束时安排正式的评审，促进管理者参与和支持。 4： 进行 产）： 力研究 —生产件批准（一般目的是验证由正规工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求(实物样品、全尺寸报告、全性能报告是否符合客户的要求；详见PPAP手册) 。
产品质量先期策划(APQP)学习三大要点
