1. 目的.
在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2. 范围
本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。
本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义
质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准——质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。
产品————在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品———指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4. 引用文件
GB 13024-91 箱纸板 GB 13023-91 瓦楞原纸
QB 1011-91 单面涂布白板纸 ZBY 32024-90 白卡纸 GB/T 10335-1995 铜版纸
GB 7705-1987 平版装潢印刷品 GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品 GB/T 6544-1999 瓦楞纸板 GB 6543-86 瓦楞纸箱
GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表
GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法
GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法
5. 内容
5.1 原辅材料质量标准 5.1.1 原纸进货质量标准.
a) 箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。
b)瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。
c)单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横
精选
向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。
d) 白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。
e) 铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。
f) 对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。
g) 各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 5.1.2 原纸进货检验抽样及判定 5.1.2.1 抽样方式：
a) 箱纸板、瓦楞原纸：1~25件抽2件；26~150件抽5件； b) 单面涂布白板纸： 1~25件抽3件；26~90件抽5件； c) 白卡纸： 1~25件抽3件；26~90件抽5件；
5.1.2.2 对一批原纸的抽样进行各个项目检测后，如果检测得出的某一个项目平均值达不到技术指标要求，即判定该原纸进货批不合格。 5.1.3 原纸在生产过程中质量标准
a) 在生产过程中，所有原纸不能有造成产品不合格的外观质量缺陷。
b) 在生产过程中，每卷原纸不允许出现造成停机的拉断现象，每卷原纸中的断纸部位应当是连接可靠的并且接头数量≤3个。 5.1.4 钉线质量标准
a) 在现有生产工艺流程中、在规定成品库存期间，不会产生锈蚀。 5.1.5 油墨质量标准
a) 在现有生产工艺流程中、在成品库存期间，不会产生变色（在800mm距离观察） b) 在规定的磨擦状态下，不发生脱色。 5.2 平印产品生产质量标准 5.2.1 PS版制版质量标准 5.2.1.1 修版质量标准
a) 必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差≤0.05mm。 b) 严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。
c) 单版图具备各种规格线，如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线、摺页线等。 d) 所有规格线的尺寸不允许误差，编码不允许有错漏。所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。
e) 单版阳图网点层次2%不消失。50%网点正负值在3%以下，95%网点不糊瞎。 f) 网点不允许有脏点、烂点，底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘。 g) 所有规格线都必须使用标准规格线，粗细在0.05～0.1mm之间。 h) 凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放置信号条或标准色标。 5.2.1.2拼版、拷版质量标准
a) 拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行，误差≤0.05mm。 b) 拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失，中调网点还原要控制在±3%，低调95%不糊瞎。 c) 拼成的大版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线，即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线、摺页线。各种规格线都要使用标准规格线，线的粗细在0.05～0.1mm之间。
d) 拼成的大版各规格线及画面套叠误差≤0.05mm，各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。
e) 拼、拷好的大版应反差强烈无灰翳，版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。
精选
f) 拼成的大版片基必须在规格线外，预留10mm空位。 g) 打大格前应先打好定位孔，不用打大格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔，并统一打好定位孔再交下工序晒版。 5.2.1.3晒版质量标准.
a) 晒版的PS版必须具备校版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。
b) 实地版网纹版都必须要有色标。
c) 网点还原率要控制，使3%以上（含3%）网点不丢失，中调网点变化范围±2%，低调网点变化范围±4%(用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、50%网点碰角)。
d) 大面积平网版网点再现要均匀，在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。
e) 实地版要求密实，用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎，除特殊情况另有要求外，晒出的PS版必须还原底片。
f) 晒版必须定位，晒好的整套印版必须咬口来去一致。 e) PS版寿命（印刷数次）不低于 50000 次。
5.2.2彩盒模切版质量标准
a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，以游标卡尺检验，允许误差32开以下±0.2mm，32开以上±0.4mm。
b) 所有要求直角的啤线都必须90°，所有按要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样，左右对称弯位圆滑。
c) 所有啤线接口都要符合要求，不露空位。 d) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。 e) 模切版寿命（模切数次）不低于300000次。
5.2.3平印产品生产工序质量标准: 5.2.3.1 开纸工序产品质量标准
a) 一开大纸必须按工单的开纸尺寸，对开误差≤2mm，三、四开误差≤1.5mm，四开以下误差≤1mm。
b) 开好的纸应成90°，斜角对开误差不大于2mm，四开及四开以下不大于1.5mm。
c) 开大纸不允许有凹凸肚，对开、三开纸凹凸肚≤1.5mm，四开及四开以下凹凸肚≤1mm。 d) 刀口应光洁、无崩口及起毛。 e) 底面纸应干净、无刀痕。
f) 切好的纸纸面统一，堆放整齐。 5.2.3.2 平印工序产品质量标准 5.2.3.2.1 产品的墨色
a) 必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。
b) 印张墨色必须均匀，同色密度偏差精细产品＜0.05DS，一般产品＜0.07DS。
c) 实地印刷要求同批同色色差符合：当L＞50mm时，△E＜5.00，当 L≤50mm时，△E＜4.00(用进口密度仪检测)。 5.2.3.2.2 产品的套印
a) 精细产品主要部份套印误差≤0.2mm，次要部份套印误差≤0.4mm。 b) 一般产品主要部份套印误差≤0.3mm，次要部份套印误差≤0.6mm。
e) 套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受a和b限制，应根据签样。
精选
5.2.3.2.3 产品的规格线
a) 印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直，符合模切成品的要求。
b) 印张画面必须满足产品规格尺寸的全部要求，不得遗漏贴位、唇位、出血位或其他任何部位。
5.2.3.2.4产品的网线、文字、色块
a) 网线、文字、色块印刷应清晰、结实、无缺损、小字包括外文、拼音不误字意。 b) 网点还原率要控制，使4%网点不丢失，50%网点扩大值＜5%。 c) 条形码可读、数值正确。
5.2.3.2.5产品的油墨耐磨性及干燥
2 M& \\1 j$ ^' Fa) 油墨附着力好，用手指轻擦不脱色。
b) 一般产品的干燥时间须4~8小时；墨层较厚的实地产品、外观较高要求的产品，干燥时间应不少于24小时。
c) 一般情况下，没有达到干燥要求的时间，不能把产品移交给下工序；特殊情况下，需要向下工序移交时，须由技术人员、质检员进行专门验证确认。 5.2.3.2.6 产品的印油
a) 印油规格尺寸必须严格按签样和客户要求并与印刷套准，允许偏差±1mm。 b) 印油层厚薄适中，光油层能对印刷图文起复盖保护作用，不露纸底、不起珠。 c) 印油后产品必须干透、无粘连，无拖花，纸底无光油。
d) 印油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。 e) 印刷后耐磨擦-来回50次/35秒，无明显掉色或达到客户要求。 5.2.3.2.7 产品的洁净
a) 精细产品主要部位在500mm视距下目测无脏污，一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。
b) 精细产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污，一般产品次要部位在500mm视距下目测无影响字意及设计意图的脏污。 c) 产品无油脏、手印、脚印等脏污。
5.2.3.3 上光、磨光工序产品质量标准 # Q0 x) o- r5 sa) 上光应均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。1 O2 I7 C6 @) t7 T$ {1 B1 Y
b) 光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。 ; K\上光后产品必须干透、无粘连。. U5 O0 f5 h D
d) 上光产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染，纸底无光油。, A' Y* d- i4 ]
e) 磨光产品光洁度要高，无磨不到的斑点，并在任何可见光源下都能反射光。 / i8 N/ ^9 R0 f7 u9 X6 W; I* Ef) 磨光时注意温度和压力，不允许有烧油、起痕现象。 6 F1 C\磨光后的产品注意散热，不允许有拉起光层、墨层的现象。 2 E( O8 S* z1 p6 lh) 产品必须干净，无污染。
' u5 E\过底油、过UV油工序产品质量标准+ X' W4 _ y3 B2 u a) 底油均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。+ r: p s9 o. P J/ n* a
b) 光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。% L. R/ T& l% V9 Z) N\
c) 过底油后产品必须干透、无粘连。
4 y F7 u2 {2 Q2 `2 e& U. xd) 过底油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及
精选
其他污染、纸底无底油。
5 r: f4 Z; M. te) UV层光洁度高，无较明显的条痕及不反光处。* H4 I# p! E6 K! e1 F f) UV层附着牢固，用手刮无UV层脱落。
2 r+ u( ]/ D# K) }% @- h) q5 fg) 过UV后产品抗撕拉、抗磨擦性能好。用胶粘带撕拉较大面积的油层和墨层剥离，磨擦试验50次/35秒无较明显的油墨掉色现象。5 |7 v u! ~8 p h) 过UV后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。 / P4 [7 ~& L5 Q7 M5.2.3.5 复膜工序产品质量标准- V6 } q! B( k- q6 r a) 过胶的P.P.或P.E.膜不得有起皱。, |% C/ B& ?; L9 [5 z) ]5 ]
b) 复膜后产品的主视面不允许有直径0.3mm的气泡、杂点1处，其它可视面不超过2处。9 }6 w1 X# z* Q
c) 复膜后半小时均匀慢速撕拉膜能扯起墨层。
8 }, b% z) a- D- Bd) 复膜后产品必须干净，不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。& V0 O8 V3 J& J8 d; Y
1 ]1 L% A& D+ X2 m5.2.3.6 平印产品的模切质量标准
/ N3 |5 m, x/ [1 b3 \\a) 模切好的产品刀线要啤断，不披口、不砂口、无毛刺。
7 y0 Z. G: T5 U3 a9 T' v4 wb) 暗线要明显，压力适中、弯摺顺利、能起直角而且纸面纸底不爆色、不爆线。& ~; x/ B3 n2 r7 F
c) 模切尺寸正确，成品允许误差32开以下±0.5mm，32开以上±1.0mm。
- w0 _4 J8 \\ G { a! Wd) 排废要彻底，不得撕破产品规格以内的任何地方，排废后发现有砂口、披口、毛刺等现象要打磨光滑。
% ^& h3 i. k1 c: l; i, ]e) 图案对称，插口处要有足够的间隙插入。
9 V# g7 U. T. f2 M. c) {2 a$ O1 sf) 模切与印刷套准误差：彩盒按±1mm。
: z3 V: c6 j0 h1 l( [! og) 产品干净，无拖花、无污染。# @, j- R8 z& ]+ }/ G& M6 {- c) p 5.2.3.7 压电化铝工序产品质量标准8 y0 l- j5 D8 ~6 Z
a) 电化铝附着要牢固，用进口胶粘带粘贴快速撕拉不掉金(不含小型空白字部位)。 3 u& c. O) [1 J. ^% h4 B' Q\电化铝压迹要清晰，无花烂、缺损、糊瞎。
2 P; E. ]5 d9 ac) 烫印温度适中，不允许有起泡和烫焦变色现象。7 ^8 `; f* _\d) 套印准确，主要部位误差≤0.1mm，次要部位误差≤0.2mm。$ ]6 Z2 s7 A* q 5.2.3.8 压凹凸工序产品质量标准
, O\ ~1 j( Ma) 压力均匀，图案饱满、鲜明。( f3 _9 i% Q\c) 压力适中，图案不爆裂。' D' W0 i% E3 \\$ ^( _ d) 套压准确，套压误差≤0.2mm。 3 ?- e2 x* b; X7 D& O7 I7 C
1 Z$ M; r% c( E\粘合工序产品质量标准+ D$ c: l7 o0 \\7 `& v$ K8 z a) 胶水适量，不允许有胶水内渗或外渗现象。 # k- J' p2 G: Z; ^ s! n, Hb) 粘合牢固，粘合后10分钟撕开粘合处可见撕裂纤维。( }4 d+ H# W* U7 t
c) 胶路要直，离边2～3mm，以保证粘合牢固，不离口。 ! n9 O' d' s7 \\6 Qc) 粘合后产品不允许有拖花、拖脏现象。# w- \\$ @3 t( R$ ^5 B) U7 f7 M5 w4 } d) 粘合后产品成型方正，不允许有较明显的一头大一头小现象。9 \\: |& [! r! R- W8 F e) 粘合形成的开槽尺寸为1±1mm。 j0 T1 `0 |& Z' `! J+ k 5.2.3.10 平印全检工序质量标准, n) j# x\
a) 首检：无用纸错误、印刷内容正确、规格尺寸正确、套印准确、模切套准≤1mm、耐磨
精选
印刷行业标准
