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印刷行业标准

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1. 目的.

在顾客未提出特别要求时,明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准,明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2. 范围

本标准适用于本公司原材料采购、产品生产(含生产工序委外加工)、储存和运输等过程的质量控制,适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验,适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考,适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制,适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验,适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。

本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义

质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目,应达到的水平。 检验标准——质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时,在进行现场巡查或抽查时,所依照的质量标准、有关的条款或数值。

产品————在生产过程中指成品或半成品,在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品———指生产过程中各工序加工后的工序产品,但成型加工工序后的产品除外。 4. 引用文件

GB 13024-91 箱纸板 GB 13023-91 瓦楞原纸

QB 1011-91 单面涂布白板纸 ZBY 32024-90 白卡纸 GB/T 10335-1995 铜版纸

GB 7705-1987 平版装潢印刷品 GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品 GB/T 6544-1999 瓦楞纸板 GB 6543-86 瓦楞纸箱

GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表

GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法

GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法

5. 内容

5.1 原辅材料质量标准 5.1.1 原纸进货质量标准.

a) 箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况,将箱纸板分为4级:高档箱纸板(一等)、普通箱纸板(二等)、普通箱纸板(三等)、挂面纸(四等)。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份,具体技术指标见表一。

b)瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况,将瓦楞原纸分为3级:高强瓦楞纸(一等)、普通瓦楞纸纸(二等)、普通瓦楞纸纸(三等)。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份,具体技术指标见表二。

c)单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横

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向挺度、水份进行检测,并按技术指标进行判定,见附表三。

d) 白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测,并按技术指标进行判定,见表四。

e) 铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。

f) 对原纸纸色的要求:在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间,不会产生明显的原纸变色(在800mm距离观察)。

g) 各种原纸须符合环保要求,由供方提供定期型式试验的检测报告,每年至少1次。 5.1.2 原纸进货检验抽样及判定 5.1.2.1 抽样方式:

a) 箱纸板、瓦楞原纸:1~25件抽2件;26~150件抽5件; b) 单面涂布白板纸: 1~25件抽3件;26~90件抽5件; c) 白卡纸: 1~25件抽3件;26~90件抽5件;

5.1.2.2 对一批原纸的抽样进行各个项目检测后,如果检测得出的某一个项目平均值达不到技术指标要求,即判定该原纸进货批不合格。 5.1.3 原纸在生产过程中质量标准

a) 在生产过程中,所有原纸不能有造成产品不合格的外观质量缺陷。

b) 在生产过程中,每卷原纸不允许出现造成停机的拉断现象,每卷原纸中的断纸部位应当是连接可靠的并且接头数量≤3个。 5.1.4 钉线质量标准

a) 在现有生产工艺流程中、在规定成品库存期间,不会产生锈蚀。 5.1.5 油墨质量标准

a) 在现有生产工艺流程中、在成品库存期间,不会产生变色(在800mm距离观察) b) 在规定的磨擦状态下,不发生脱色。 5.2 平印产品生产质量标准 5.2.1 PS版制版质量标准 5.2.1.1 修版质量标准

a) 必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差≤0.05mm。 b) 严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。

c) 单版图具备各种规格线,如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线、摺页线等。 d) 所有规格线的尺寸不允许误差,编码不允许有错漏。所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。

e) 单版阳图网点层次2%不消失。50%网点正负值在3%以下,95%网点不糊瞎。 f) 网点不允许有脏点、烂点,底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘。 g) 所有规格线都必须使用标准规格线,粗细在0.05~0.1mm之间。 h) 凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放置信号条或标准色标。 5.2.1.2拼版、拷版质量标准

a) 拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行,误差≤0.05mm。 b) 拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失,中调网点还原要控制在±3%,低调95%不糊瞎。 c) 拼成的大版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线,即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线、摺页线。各种规格线都要使用标准规格线,线的粗细在0.05~0.1mm之间。

d) 拼成的大版各规格线及画面套叠误差≤0.05mm,各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。

e) 拼、拷好的大版应反差强烈无灰翳,版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。

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f) 拼成的大版片基必须在规格线外,预留10mm空位。 g) 打大格前应先打好定位孔,不用打大格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔,并统一打好定位孔再交下工序晒版。 5.2.1.3晒版质量标准.

a) 晒版的PS版必须具备校版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。

b) 实地版网纹版都必须要有色标。

c) 网点还原率要控制,使3%以上(含3%)网点不丢失,中调网点变化范围±2%,低调网点变化范围±4%(用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、50%网点碰角)。

d) 大面积平网版网点再现要均匀,在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。

e) 实地版要求密实,用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎,除特殊情况另有要求外,晒出的PS版必须还原底片。

f) 晒版必须定位,晒好的整套印版必须咬口来去一致。 e) PS版寿命(印刷数次)不低于 50000 次。

5.2.2彩盒模切版质量标准

a) 做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸,以游标卡尺检验,允许误差32开以下±0.2mm,32开以上±0.4mm。

b) 所有要求直角的啤线都必须90°,所有按要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样,左右对称弯位圆滑。

c) 所有啤线接口都要符合要求,不露空位。 d) 图案对称,插口处要有足够的间隙插入。 e) 模切版寿命(模切数次)不低于300000次。

5.2.3平印产品生产工序质量标准: 5.2.3.1 开纸工序产品质量标准

a) 一开大纸必须按工单的开纸尺寸,对开误差≤2mm,三、四开误差≤1.5mm,四开以下误差≤1mm。

b) 开好的纸应成90°,斜角对开误差不大于2mm,四开及四开以下不大于1.5mm。

c) 开大纸不允许有凹凸肚,对开、三开纸凹凸肚≤1.5mm,四开及四开以下凹凸肚≤1mm。 d) 刀口应光洁、无崩口及起毛。 e) 底面纸应干净、无刀痕。

f) 切好的纸纸面统一,堆放整齐。 5.2.3.2 平印工序产品质量标准 5.2.3.2.1 产品的墨色

a) 必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。

b) 印张墨色必须均匀,同色密度偏差精细产品<0.05DS,一般产品<0.07DS。

c) 实地印刷要求同批同色色差符合:当L>50mm时,△E<5.00,当 L≤50mm时,△E<4.00(用进口密度仪检测)。 5.2.3.2.2 产品的套印

a) 精细产品主要部份套印误差≤0.2mm,次要部份套印误差≤0.4mm。 b) 一般产品主要部份套印误差≤0.3mm,次要部份套印误差≤0.6mm。

e) 套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受a和b限制,应根据签样。

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5.2.3.2.3 产品的规格线

a) 印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直,符合模切成品的要求。

b) 印张画面必须满足产品规格尺寸的全部要求,不得遗漏贴位、唇位、出血位或其他任何部位。

5.2.3.2.4产品的网线、文字、色块

a) 网线、文字、色块印刷应清晰、结实、无缺损、小字包括外文、拼音不误字意。 b) 网点还原率要控制,使4%网点不丢失,50%网点扩大值<5%。 c) 条形码可读、数值正确。

5.2.3.2.5产品的油墨耐磨性及干燥

2 M& \\1 j$ ^' Fa) 油墨附着力好,用手指轻擦不脱色。

b) 一般产品的干燥时间须4~8小时;墨层较厚的实地产品、外观较高要求的产品,干燥时间应不少于24小时。

c) 一般情况下,没有达到干燥要求的时间,不能把产品移交给下工序;特殊情况下,需要向下工序移交时,须由技术人员、质检员进行专门验证确认。 5.2.3.2.6 产品的印油

a) 印油规格尺寸必须严格按签样和客户要求并与印刷套准,允许偏差±1mm。 b) 印油层厚薄适中,光油层能对印刷图文起复盖保护作用,不露纸底、不起珠。 c) 印油后产品必须干透、无粘连,无拖花,纸底无光油。

d) 印油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。 e) 印刷后耐磨擦-来回50次/35秒,无明显掉色或达到客户要求。 5.2.3.2.7 产品的洁净

a) 精细产品主要部位在500mm视距下目测无脏污,一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。

b) 精细产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污,一般产品次要部位在500mm视距下目测无影响字意及设计意图的脏污。 c) 产品无油脏、手印、脚印等脏污。

5.2.3.3 上光、磨光工序产品质量标准 # Q0 x) o- r5 sa) 上光应均匀,在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。1 O2 I7 C6 @) t7 T$ {1 B1 Y

b) 光层厚薄要适中,能对全张纸起复盖作用,不露纸底、不起珠、起路。 ; K\上光后产品必须干透、无粘连。. U5 O0 f5 h D

d) 上光产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染,纸底无光油。, A' Y* d- i4 ]

e) 磨光产品光洁度要高,无磨不到的斑点,并在任何可见光源下都能反射光。 / i8 N/ ^9 R0 f7 u9 X6 W; I* Ef) 磨光时注意温度和压力,不允许有烧油、起痕现象。 6 F1 C\磨光后的产品注意散热,不允许有拉起光层、墨层的现象。 2 E( O8 S* z1 p6 lh) 产品必须干净,无污染。

' u5 E\过底油、过UV油工序产品质量标准+ X' W4 _ y3 B2 u a) 底油均匀,在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。+ r: p s9 o. P J/ n* a

b) 光层厚薄要适中,能对全张纸起复盖作用,不露纸底、不起珠、起路。% L. R/ T& l% V9 Z) N\

c) 过底油后产品必须干透、无粘连。

4 y F7 u2 {2 Q2 `2 e& U. xd) 过底油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及

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其他污染、纸底无底油。

5 r: f4 Z; M. te) UV层光洁度高,无较明显的条痕及不反光处。* H4 I# p! E6 K! e1 F f) UV层附着牢固,用手刮无UV层脱落。

2 r+ u( ]/ D# K) }% @- h) q5 fg) 过UV后产品抗撕拉、抗磨擦性能好。用胶粘带撕拉较大面积的油层和墨层剥离,磨擦试验50次/35秒无较明显的油墨掉色现象。5 |7 v u! ~8 p h) 过UV后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。 / P4 [7 ~& L5 Q7 M5.2.3.5 复膜工序产品质量标准- V6 } q! B( k- q6 r a) 过胶的P.P.或P.E.膜不得有起皱。, |% C/ B& ?; L9 [5 z) ]5 ]

b) 复膜后产品的主视面不允许有直径0.3mm的气泡、杂点1处,其它可视面不超过2处。9 }6 w1 X# z* Q

c) 复膜后半小时均匀慢速撕拉膜能扯起墨层。

8 }, b% z) a- D- Bd) 复膜后产品必须干净,不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。& V0 O8 V3 J& J8 d; Y

1 ]1 L% A& D+ X2 m5.2.3.6 平印产品的模切质量标准

/ N3 |5 m, x/ [1 b3 \\a) 模切好的产品刀线要啤断,不披口、不砂口、无毛刺。

7 y0 Z. G: T5 U3 a9 T' v4 wb) 暗线要明显,压力适中、弯摺顺利、能起直角而且纸面纸底不爆色、不爆线。& ~; x/ B3 n2 r7 F

c) 模切尺寸正确,成品允许误差32开以下±0.5mm,32开以上±1.0mm。

- w0 _4 J8 \\ G { a! Wd) 排废要彻底,不得撕破产品规格以内的任何地方,排废后发现有砂口、披口、毛刺等现象要打磨光滑。

% ^& h3 i. k1 c: l; i, ]e) 图案对称,插口处要有足够的间隙插入。

9 V# g7 U. T. f2 M. c) {2 a$ O1 sf) 模切与印刷套准误差:彩盒按±1mm。

: z3 V: c6 j0 h1 l( [! og) 产品干净,无拖花、无污染。# @, j- R8 z& ]+ }/ G& M6 {- c) p 5.2.3.7 压电化铝工序产品质量标准8 y0 l- j5 D8 ~6 Z

a) 电化铝附着要牢固,用进口胶粘带粘贴快速撕拉不掉金(不含小型空白字部位)。 3 u& c. O) [1 J. ^% h4 B' Q\电化铝压迹要清晰,无花烂、缺损、糊瞎。

2 P; E. ]5 d9 ac) 烫印温度适中,不允许有起泡和烫焦变色现象。7 ^8 `; f* _\d) 套印准确,主要部位误差≤0.1mm,次要部位误差≤0.2mm。$ ]6 Z2 s7 A* q 5.2.3.8 压凹凸工序产品质量标准

, O\ ~1 j( Ma) 压力均匀,图案饱满、鲜明。( f3 _9 i% Q\c) 压力适中,图案不爆裂。' D' W0 i% E3 \\$ ^( _ d) 套压准确,套压误差≤0.2mm。 3 ?- e2 x* b; X7 D& O7 I7 C

1 Z$ M; r% c( E\粘合工序产品质量标准+ D$ c: l7 o0 \\7 `& v$ K8 z a) 胶水适量,不允许有胶水内渗或外渗现象。 # k- J' p2 G: Z; ^ s! n, Hb) 粘合牢固,粘合后10分钟撕开粘合处可见撕裂纤维。( }4 d+ H# W* U7 t

c) 胶路要直,离边2~3mm,以保证粘合牢固,不离口。 ! n9 O' d' s7 \\6 Qc) 粘合后产品不允许有拖花、拖脏现象。# w- \\$ @3 t( R$ ^5 B) U7 f7 M5 w4 } d) 粘合后产品成型方正,不允许有较明显的一头大一头小现象。9 \\: |& [! r! R- W8 F e) 粘合形成的开槽尺寸为1±1mm。 j0 T1 `0 |& Z' `! J+ k 5.2.3.10 平印全检工序质量标准, n) j# x\

a) 首检:无用纸错误、印刷内容正确、规格尺寸正确、套印准确、模切套准≤1mm、耐磨

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印刷行业标准

1.目的.在顾客未提出特别要求时,明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准,明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。2.范围本标准适用于本公司原材料采购、产品生产(含生产工序委外加工)、储存和运输等过程的质量控制,适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验,适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考,适用于生产技术部在生产过
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