压力容器制造工艺规程

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检安公司压力容器制造铆工工艺规程

JA-T3.35.082.2006

空冷器管箱制作

工艺编号：艺19

1 领料

1.1 材料须具有合格质保书，标记齐全。

1.2 钢板表面不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。钢板不得有分层。如有

上述表面缺陷，允许清理，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，

并应保证钢板的最小厚度。

1.3 图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。 2 号料

2.1 按图纸给出的尺寸分别对管箱顶底板、端板、管板、丝堵板（翅片管空冷）、长法兰条板

（叠片空冷）、管箱盖板进行号料。 2.2 划线、号料时须预留约2mm的刨削余量，其长、宽号料允差为±1mm，对角线允差≤1.5mm。 2.3 号料后板面各项标记应齐全如产品编号，料板名称等。 3 标记移植

3.1 将包括材质、质保书自编号的标记分别标移到各板的中部，顶底板还需打上产品编号钢

印，不锈钢、Cr-Mo钢、高强钢、低温钢材料表面不得打制钢印。

3.2 标移时需根据坡口加工面，选择标移在管箱外表面。

4 下料

4.1 不锈钢板下料采用数控等离子切割机放水切割，复合钢板下料可用普通等离子或数控等

离子切割。

4.2 碳钢板下料采用数控或小车式氧－乙炔切割。

4.3 剪切、切割后相对于检查线偏差为±1mm并清除熔渣毛刺。

4.4 切割后应校平，要求表面直线度每米不大于2mm，全长范围内不大于总长的1.5/1000。 5

坡口加工

5.1 坡口加工时尽量采用机械加工，坡口角度误差要求在±2.5°，坡口表面粗糙度要求在12.5

μm以内。

5.2 如用半自动气割机加工坡口，在割制成型后必须用角向砂轮机打磨光洁，且U形坡口必

须打磨成形，角度误差在±5°以内。 5.3 坡口加工后的板长、宽要充分考虑焊缝组对时的间隙。 5.4 接管先行加工坡口后，进行压扁加工。 6

组对、焊接

6.1 组对接管/法兰时需注意压扁的最长轴相对法兰螺孔跨中布置。

6.2 叠片空冷法兰圈组对必须在有靠模的钢平台上进行，按焊接工艺进行施焊时也必须在不

脱模的情况下进行，一面焊接完毕后，背面清根后焊接，焊后焊缝需按法兰圈形状打磨

平整并校平；法兰圈焊缝需经RT检测。

6.3 按管板、隔板、顶底板、端板、丝堵板（或法兰圈）的顺序分别在专用靠模上组对，整

体组对完成后再行施焊，焊接时除严格遵守焊接工艺外，还需时刻观察焊缝背面的成型

情况，不得有未焊透的缺陷存在。

6.4 组对点焊固定时其焊点距离要求≤200mm。

6.5 焊后对管箱长、宽、高及平面度的公差进行认真复查，严禁有超出图样规定的公差存在。 6.6 组焊完管箱体后按图样划出各开孔位置线、切割线，经确认后开孔，开孔后必须清除熔渣毛刺。 6.7 接管法兰密封面应与管箱顶底板平行，其允差≤2mm；管嘴（或凸台）应与管箱顶底板平行, 其允

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差≤1mm；接管法兰螺栓孔应与管箱中心线跨中，接管法兰伸出高度、两接管法兰中心线间距偏差应符合图纸要求。

6.8 按焊工艺对接管角焊缝进行施焊，焊后仔细检查焊缝外观，要求外观质量达到公司优良标准，内

部焊缝不得有未焊透的缺陷存在。 7 8 9

管箱所有焊缝焊接完毕并经检测检合格后，按热处理工艺进行热处理，热处理时不得采用现场包扎的方式，必须进炉热处理。

热处理完毕后，经硬度检测合格后方能进行管板孔、法兰螺栓孔、丝堵板孔的加工。金加工技术要求

9.1 丝堵孔与管板孔的同轴度误差为≤0.5mm。

9.2 管箱上相邻两孔的中心距允差为±0.5mm，任意两孔中心距允差为±1mm。 9.3 管孔直径上偏差必须符合标准规定的上偏差要求。

9.4 丝堵孔的有效螺纹不允许有多于两扣的缺陷，否则需进行修补。修补孔不应相邻，累积缺陷孔数不应超过总丝堵孔数的5% 。

9.5 管箱上所有密封面不允许有表面斑痕和贯通刻痕。

10 对于有法兰端板的管箱要求内表面镀Ni-P时，必须在管箱金加工完成后对内表面进行喷砂

处理，且其除锈等级为Sa2以上。

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空冷器附件制作

工艺编号：艺20

1 管冷器的符件主要包括以下内容：空冷管束侧梁、支撑梁、挡风梁、管箱挡风板、横梁、

斜撑等。 2 领料、号料

2.1 所有附件材料须具有合格的质保书，标记齐全。

2.2 钢板表面不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。钢板不得有分层。如

有上述表面缺陷，允许清理，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差

之半，并应保证钢板的最小厚度。缺陷清理处应平滑无棱角。其他缺陷允许存在。但其深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差，并应保证缺陷处厚度不超过钢板允许最小厚度。

2.3 划线时两对角线最大允许相差2mm。

2.4 同一台管束两测梁号料时拼接焊缝尽量错开，每一个侧梁最多允许拼接两条焊缝。横梁、支撑梁允许拼接一条焊缝。

3 切割

3.1 可用剪板机切割的尽量采用剪板机，用氧-乙炔切割时采用小车式半自动切割，不得采

用手持式切割。 3.2 侧梁钢板切割时为防止钢板变形，预留2mm加工余量，割下后再用砂轮机打磨至要求

尺寸。

3.3 支撑梁、挡风梁、横梁、斜撑等型钢材料，采用砂轮切割机切割。 4 加工

4.1 侧梁折弯前各块板上所画出的转角线必须相同，采用折边机折弯时仔细检查折边机的上模是否正好压在转角线上，要求各板折边宽度误差在1.5mm以内。

4.2 各连接孔尽量采用机械方法加工，若长圆孔无法采用机械方法加工时，允许先用钻床

钻两端的圆孔，再用气割方法沿两圆孔的切线切割，但此时气割处必须用电磨头打磨光洁。

4.3 挡风板按图样要求也采用折弯方法折弯出一定的角度。

5 组焊

5.1 侧梁组对需在一经调整水平的钢板上进行，此钢板要求为一体或焊为一体，钢板上还

需按侧梁的宽度等距并相互成直线的焊上两排挡板，组对时将侧梁平面向下的放入两排挡板内。

5.2 侧梁因折边误差造成较大的组对错边量时，需对折边处进行适当的修整，若组对后焊

缝有较明显的局部突变时需堆焊后打磨。 5.3 侧梁直线度要求为2mm/m以内，全长≤5mm。螺栓孔中心距允差为：相邻两孔±1mm以

内，任意两孔±2mm以内。

5.4 所有拼接焊缝必须打磨平整，无肉眼可明显观察到的痕迹。

5.5 侧梁上加强筋对接焊缝需与侧梁拼缝上拼接焊缝错开200mm以上的距离，各条加强筋

对接焊缝需相互错开至少300mm。 5.6 其余构件组焊按图样进行。

6 组焊完毕后先对侧梁内侧进行除锈，然后涂上黑色沥青漆。

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空冷器管束组装

工艺编号：艺21

1 领料、验收

1.1 核对质保书与到货管子是否相符。

1.2 对于翅片管需检查翅片两端有防止翅片松动的管箍，翅片总长度是否符合图样和标准要

求。要求按图样尺寸两管板之间每根翅片管上无翅片部分的总长度不应超过管板厚度的

1.5倍。

1.3 检查翅片缠绕质量，要求翅片无裂纹、磕碰和倒塌等缺陷，翅片的连接焊缝数量应符合标

准规定，翅片接头距离管端及翅片接间的距离是否大于1.5m。

1.4 检查翅片管每米管长翅片数量，要求相同批的翅片数量差距在0.5%以内。 1.5 用外径千分尺测量基管直径偏差，要求190-0.1 25±0.1、32±0.2、38±0.2。

1.6 叠片空冷需检查到货管子外表的锈蚀情况、管子直线度(0.05%)、管子椭圆度(要求≤

0.1mm)、叠片孔径(比管子外径大0.3-0.4mm)；要求叠片冲孔方向和方位与图样相同。 1.7 侧梁内侧、管箱、上下支梁、上下防风挡板等应在组装前按图样要求油漆完毕。 2 管子、管孔除锈 2.1 翅片管两端基管外表面需除锈至露出金属光泽，不得有锈痕。除锈后的管端圆度为≤

0.1mm，管端外径尺寸下偏差分别为25-0.15 ，32-0.25 ，38-0.25 。 2.2

叠片空冷管子下料时应比图样尺寸长200-300mm，管子应整根采用机械抛光清除毛刺、锈蚀及油污等直至露出金属光泽，管子表面不得有锈痕，除锈后的管子外径与叠片孔径的差距应在0.3-0.4mm之间。

2.3 管板孔内的毛剌、铁屑、锈蚀、油迹必须清理干净。 3 空冷器组装

3.1 组装用支架架子上平面调整至同一平面，宽度按空冷器两侧梁外侧宽度加5mm定位； 3.2 将两侧梁放在架子上，连接下支梁、下挡风梁；

3.3 将固定管箱及浮动管箱分别安装到位，管箱垂直度允差0.5mm，两者间距允差2mm，对角线

允差5mm,检查合格后固定在侧梁上；浮动管箱安装到位后要求有不少于15mm的活动间隙。 3.4 翅片管空冷器管子从两管箱之间插入管子，管子穿入管板后要求有相对于管板内表面1±0.5mm的高

度差。 3.5 叠片空冷穿管前用镀锌钢板弯制一长度为支撑梁单跨长度的L型胎具，在此胎具上按图样要求放置叠

片和支撑板，从管板处按每组管子的数量穿入管子；组与组之间叠片数量每米允许误差为0.5%，叠片穿入管子后要求叠片之间的距离仅为叠片穿管孔的台阶高度。 3.6 穿管时采用电动胀管器的电动头边转动管子边穿入，穿入过程中应避免擦伤叠片并保证各档支撑

板位置一致，使管子、叠片重量通过支撑板作用于下支梁。 3.7 穿入端管口伸出管板长度控制在1±0.5mm左右，另一端留出足够的长度。 4 管子-管板连接

4.1 管子-管板连接均采用密封焊加强度胀结构，由于空冷器管板厚度无法满足液压胀要求，

因此胀接时均采用机械胀，连接顺序均为先焊后胀。

4.2 翅片管空冷器管子-管板接头采用电弧焊连接后再强度胀接，胀接时不能在一根管子的两头同时胀接。胀度Hs =[（d1+2t）÷d–1]3100% (式中：d1——胀完后的管子实测内径，mm；t——胀前管子实测壁厚，mm；d——胀前管孔实测直径，mm。)。 4.3 胀接电流确定可根据胀度(Hs一般要求1.7%～2%)，经调整各种电流值试验后得到的管

子内径变化后最终得到符合上式的内径值后的电流即为额定胀接电流。 4.4 叠片空冷的管子-管板连接是先焊接一端的管子-管板接头，而另一端处于自由状态，

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5 打弹子

5.1 叠片空冷器的传热效率决定于叠片与管子的接触情况，为确保其传热效率管子与叠片之间必须紧密接触，其配合要求为过盈配合，为此需对换热管进行整体胀管处理。

圆螺母聚氨脂橡胶5.2 胀管采用比管子内径大0.5～0.6mm的钢球，利用如左图所示的打压接头将钢球通过整根管子，以使管子扩大。 5.3 通球前在已焊接的一端管内喷入一定的机油。

5.4 打弹子时先将弹子压入管内一段距离，然后用聚四氟生料带缠绕的外径略大于管子内径的柱状密封体塞入管内，再将左图所示的打压接头塞入管内(接头外部靠管箱法兰条定位)，最

后用液压泵打压使钢球通过管子从而使管子胀大。

5.5 打弹子时要分组打压，每组打完弹子后，推动叠片要求叠片与管子之间无位移发生为合格。

5.6 正式打压前需对最上层一组管子进行试验性通球，记录下通球压力和通球时间，试验组通球结束后，检查叠片与管子之间的配合情况，若试验合格，对同一批管子的通球均按此参数进行。

6 打弹子结束后对叠片空冷的另一端进行平头焊接，再用机械胀管器胀接两端的管子-管板接