关于焊接坡口加工几点注意事项
焊接坡口加工质量直接影响到焊接质量，现对坡口加工的几点注意事项进行提示，供各位专业人员制定焊接工艺时进行参考。
1、坡口加工应严格执行“DLT869-2004火力发电厂焊接技术规程”的相关要求。
2、焊件表面的涂层应打磨干净（如锅炉水冷壁管的防腐喷涂层）。在打磨前可测量涂层厚度，根据涂层厚度确定打磨量，即保证涂层打磨干净，又保证管子壁厚满足要求。金属类涂层打磨完成后，应使用光谱仪进行检测确认。 3、不锈钢管、钛管用砂轮切割与修磨时，应使用专用砂轮，不得使用切割碳素钢管的砂轮，以免影响不锈钢管与钛管的质量。 附件1：带防腐喷涂层水冷壁换管焊接工艺卡示例
附件2：“DLT869-2004火力发电厂焊接技术规程” 中坡口制备及组对要求
附件1：带防腐喷涂层水冷壁换管焊接工艺卡示例
焊接工艺卡
KKS:
NO：GHLD-4-2
（电特性） 焊层 （道） 焊接 方法 GTAW GTAW 焊材 型（牌）号 TGS-50 TGS-50 直经（mm） Φ2.4 Φ2.4 极性 正接 正接 焊接电流 范围（A） 85-95 80-90 电压范围 （V） 11-13 11-13 焊接速度 （mm/min） 55-60 50-55 1 2 施焊技术 喷嘴尺寸 清根方法 钨极类型/尺寸 内径Φ8mm Wce-20 Φ2.5mm 导电嘴与工件距离 多道焊或单道焊 熔滴过渡方式 直向焊（略摆动） 角向磨光机、钢丝刷清理 8-10mm 单焊道 直向焊、摆动焊及摆动方法 背面、打底及中间焊道清理方法 施焊操作要领 1.为彻底去除原管屏进行过防磨喷涂层，打磨后必须进行100%光谱检查，以确认彻底去除喷涂层。 2.点固焊工艺应与本焊接工艺相同，不得有任何缺陷。 3.氩弧焊打底层焊后应检查并立即进行次层的焊接。 4.严格控制层间温度。 5.焊接电流及焊接速度在工艺评定基础上进行±10％的浮动。 6.焊工应严格执行焊接安全操作规程。 编制 日期 审核 日期 批准 日期 附件2：“DLT869-2004火力发电厂焊接技术规程” 中坡口制备及组对要求
1 一般要求
1.1 焊口的位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热处理。
1.2 锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm。
1.3 管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除外），距支、吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。
1.4 管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接热影响区内。 1.5 容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。
1.6 管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。必须在焊缝上或焊缝附近开孔时，应满足以下条件：
a）管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格； b）孔边不在焊缝缺陷上；
c）管接头需经过焊后消应力热处理。
1.7 搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。
1.8 焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
1.9 焊件组装对口时应将待焊件垫置牢固，防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。 1.10 除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。 2 焊口制备
2.1 焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能保证焊接质量、填充金属量少、减小焊接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损探伤要求等原则选用。
焊接接头的基本形式及尺寸见表1。
2.2 焊件下料与坡口加工应符合下列要求：
a）焊件下料与坡口制备宜采用机械加工的方法；
b）如采用热加工方法（如火焰切割、等离子切割）下料，切口部分应留有机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。淬硬倾向较大的合金钢采用热加工方法下料后，对切口部分应先进行退火处理再进行机械加工。
2.3 焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对：
a）淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表面探伤检验合格； b）坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷； c）坡口尺寸符合图纸要求。
2.4 管道（管子）管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度Δf 不得超过表2规定。 3 焊口组对
3.1 焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：
a）对接接头：坡口每侧各为（10～15）mm； b）角接接头：（焊脚尺寸K值+10）mm； c）埋弧焊接头：（以上清理范围+5）mm。
3.2 焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求： a）对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10％，且不大于1mm； b）对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10％，且不大于3mm。
3.3 焊件组对的对口间隙应符合表1规定，与所用焊接方法相适应。公称直径大于500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20％。
3.4 不同厚度焊件对口时，其厚度差应按照下列方法进行处理：
a）内壁（或根部）尺寸不相等而外壁（或表面）齐平时，可按图1a）形式进行加工； b）外壁（或表面）尺寸不相等而内壁（或根部）齐平时，可按图1b）形式进行加工； c）内、外壁尺寸均不相等时，可按图1c）形式进行加工；
图1 不同厚度部件对口时的处理方法
表1 焊接接头基本形式及尺寸 焊序 接头 坡口 号 类型 形式 图 形 接 方法a Ds 1 对接 Ⅰ形 Qs 焊件厚度 d（mm） ＜3 ≤3 8～16 — — a b 接头结构尺寸 b P R 适用范围 容器和— — 一般钢结构 各类承压管Ds 2 对接 V形 Qs ≤6 ≤16 30°～35° — b（mm） （mm） （mm） 1～2 1～2 0～1 0～1 Rb Mz 8～16 0.5～2 子，压力— 容器和中、薄件承重结构 中、厚 1～2 7 7 Rb 16～20 Mz 16～20 3 对接 U形 Ds Ws ≤60 10°～15° — 2～5 0.5～2 5 壁汽水管道 中4 对接 双水V平形 管 Ds Ws ＞16 30°～8°～40° 12° 、厚2～5 1～2 5 壁汽水管道 a1= 双垂V直形 管 40° ＞16 a2= 25° b1= 中、厚1～4 1～2 5 壁汽水管道 20° b2= 10° 35°～15°～ 5 对接 Ds Wsc 20°～5°～ 厚6 对接 综合形 Ds Ws ＞60 20°～25° 5° 2～5 2 5 壁汽水管道 双面焊7 对接 X形 Ds Mz ＞16 ＞20 30°～35° — 2～3 0～1 2～4 7 接的— 大型容器和结构 汽8 对接 封头 Ds 管径不Ws 限 水管同厚壁管坡口加工要求 道或联箱封头 汽9 对接 堵头 Ds Ws 直径 f≥23 水管同厚壁管坡口加工要求 道或联箱堵头 汽T型10 管座 接 Ds Ws 管径 f≤76 50°～30°～60° 35° 按壁 2～3 1～2 厚差 取 水、仪表取样等接管座
关于焊接坡口加工几点注意事项
