④们的粗糙度都为Ra3.2μm
工序 8 钻扩铰Ⅲ孔φ25H7φ32
1）钻扩铰Ⅲ孔（加工前孔口刮平） 2）钻φ25H7→φ20→φ23， 3）扩φ25H7→φ24.6，
4）扩φ32孔，铰φ25H7孔，工作台旋转90°
工序9 钻扩铰Ⅱ孔φ30H7
1）钻扩铰Ⅱ孔φ30H7、φ25H7和φ28H7，粗糙度都为Ra1.6μm 2）钻扩铰Ⅰ孔φ20H7，粗糙度为Ra1.6μm。 3）要求：
①Ⅰ轴同轴度为φ0.04； ②Ⅱ轴同轴度为φ0.04； ③Ⅱ孔与①面平行度为0.2； ④Ⅱ孔与Ⅲ孔的对称度0.2； ⑤Ⅳ与①面平行度为0.05。
工序10 划线
工序11 1）钻铰φ4H8孔，精糙度为Ra1.6μm
2）钻6→φ9 3）锪φ14X8凹坑 4）钻3—M8底孔φ6.7 5）攻丝M8—6H
6）钻2→φ6锥销底孔φ5.8 7）铰φ6
工序12 钻与Ⅲ孔垂直相交的M8底孔φ6.7 2．攻螺纹孔M8—6H 工序13 钻与Ⅱ孔垂直相交的M8底孔φ6.7 2．攻螺纹孔M8—6H 工序14 钻③上面的孔1．钻4—M5底孔φ5 2．攻螺纹孔M5—6H 工序15 上油漆 工序16 检查
工艺路线方案之二： 工序 1 画线
工序 2 铣②面，表面粗糙度为Ra6.3μm 工序 3 铣③面，表面粗糙度为Ra6.3μm
工序 4 铣①④⑤面；精铣①面，表面粗糙度为Ra1.6μm
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工序5 1）钻铰φ4H8孔，精糙度为Ra1.6μm
2）钻6→φ9，φ14X8凹坑 3）钻3—M8底孔φ6.7 4）钻2→φ6锥销底孔φ5.8
5）钻与Ⅱ孔垂直相交的M8底孔φ6.7 6）钻4—M5底孔φ5
工序 6 画线
工序 7 钻扩铰φ30H7孔
工序 8 1）钻扩铰Ⅳ孔：钻φ16H9→φ14→φ15.6，钻φ25H7→φ20→φ23→φ24.6，它们的粗糙
度都为Ra1.6μm；
2）钻扩铰Ⅲ孔加工：钻φ25H7→φ20→φ25，扩φ25H7→φ24.6，铰φ25H7成； 3） 钻扩铰Ⅱ孔：钻φ25H7→φ20→φ23→φ24.6，钻φ28H7→φ22→φ24→φ26，铰φ25H7
孔，扩孔→φ27.7，铰φ28H7孔，它们的粗糙度都为Ra1.6μm。
工序9 划线
工序10 钻、攻螺纹孔M8—6H、M5—6H；
工序11 孔1．钻4—M5底孔φ5 2．攻螺纹孔M5—6H 工序12 上油漆 工序13 检查
5.4 工艺方案的比较与分析
当用于加工同一内容的几种工艺方案均能保证所要求的质量和劳动生产率指标时，一般可通过经济评比加以选择；经济分析就是比较不同方案的生产成本多少。生产成本最少的方案才是最经济的方案。生产成本是制造一个零件或一台产品所必需的一切费用的总和。在分析工艺方案的优劣时，只需分析与工艺过程直接相关的生产费用，这部分生产费用就是工艺成本。工艺成本又可分为可变费用和不变费用两大类。
上述两个工艺方案的特点在于：方案一将主要面先进行加工，然后以这三个面作定位基准加工其它的孔；方案二是将加工过程分为两个阶段进行，先以流水生产加工各个面，然后以一面两孔进行定位加工其它各孔。
以上两个方案可以看出：方案一是以三个面作为基准，实现基准统一原则，简化了随行夹具的设计，从而保证所要求的质量和劳动生产率指标时降低了生产成本；方案二是以一面两孔定位，进行流水生产，这适用于大批生产，作为该方案不适用于本工件的加工（中小批生产），不利于夹具的设计和装配，从而增加了生产成本。
故采用方案一较为合理。
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６ 确定机械加工余量，工序尺寸及公差
零件在机械加工工艺过程中，各个加工表面本身的尺寸及各个加工表面相互之间的距离尺寸和位置关系，在每一道工序中是不相同的，它们随着工艺过程的进行而不断改变，一直到工艺过程结束,达到图纸上所规定的要求。在工艺过程中，某工序加工应达到的尺寸称为工序尺寸。工序尺寸的正确确定不仅和零件图上的设计有关系，还与各工序的工序余量有关系。
6.1 加工余量的确定
6.1.1 加工余量的概念，加工余量是指在加工过程中，从被加工表面上切除的金属层厚度。加工余量分工序余量和加工总余量（毛坯余量）二种。相邻两工序的工序尺寸之差称为工序余量。毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差称为加工总余量（毛坯余量），其值等于各工序的工序余量总合。
6.2 由于加工表面的形状不同，加工余量又可分为单边余量和双边余量两种。如平面加工，加工余量为单边余量，即实际切除的金属层厚度。又如轴和孔的回转面加工，加工余量为双边余量，实际切除的金属曾厚度为工序余量的一半。因各工序尺寸都有公差，故实际切除的金属层厚度大小不等，就产生了工序余量的最大值和最小值。在工艺过程中，用极值法还是用调整法计算工序余量的最大值和最小值，它们的概念是不同的。极值法是按试切加工原理计算，调整法是按加工过程中误差复映的原理来计算。为了便于加工和计算，工序尺寸一般按“入体原则”标注极限偏差。对于外表面的工序尺寸取上偏差为零，而对于内表面的工序尺寸取下偏差为零，平面和回转面加工时的工序余量、工序余量和工序尺寸的关系见《7》书图3-13、图3-14。
6.3 加工余量的确定方法
加工余量的大小，对零件的加工质量和生产率以及经济性均有较大的影响。余量过大将增加金属材料、动力、刀具和劳动量的消耗，并使切削力增大而引起工件的变形较大，反之，余量过小则不能保证零件的加工质量。确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下尽量减少加工余量。目前，工厂中确定加工余量的方法一般有两种，一是靠经验确定，但这种方法不够准确，为了保证不出废品，余量总是偏大，多用于单件小批生产。另一种是查阅有关加工余量的手册来确定，这种方法应用比较广泛。比较合理的方法是加工余量的分析计算法。这种方法是在了解和分析影响加工余量基本因素的基础上，加以综合计算来确定余量的大小。
6.4工序尺寸的确定
6.4.1工序尺寸及工艺尺寸链。在零件的机械加工工艺过程中，各工序的工序尺寸及工序余量在不断变化，其中一些工序尺寸在零件图上往往不标出或不存在，需要在制定工艺过程时予以确定。而这些不断变化的工序尺寸之间又存在着一定的联系，需要用工艺尺寸链原理去分析它们的内在联系，掌握它们的变化规律，正确地计算出各工序的工序尺寸。
6.4.2工艺尺寸链及其组成环、封闭环的确定。工艺尺寸是根据加工的需要，在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸。尺寸链是相互联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组。由此可知工艺尺寸链是在零件加工过程中的各有关工艺尺寸所组成的尺寸组。把列入工艺尺寸链中的每一个工艺尺寸称为环。
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X5020B立式升降台铣床拔叉壳体工艺规程制订
