钢结构组织设计法语
HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
SOMMAIRE
I. CONCEPTION D’ENSEMBLE DU CONFECTIONNEMENT DES CHARPENTES METALLIQUES ET MATERIEL DESTINE AU FA?ONNAGE DE SES ELEMENTS ................ ３
I.1. Conception d’ensemble ................................... ３
I.2. Matériel destiné au fa?onnage des élémemts en acier pour le présent projet ........................................................ ３
II. TECHNOLOGIE DE CONFECTIONNEMENT DES CHARPENTES METALLIQUES .... ７
II.1. Processus tecnoloqiue ................................... ７
II.2. Tra?age et découpage .................................... ７
III. ....... CONFECTIONNEMENT DES POTEAUX………………………………….９
III.1.Description technologique du confectionnemnt ............ ９
III.2. Processus technologique du confectionnement des poteaux１１
III.3.Confectionnement des profiles en H .................... １２
III.4. Assemblage en usine .................................. １２
III.5. Numérotage et marquage ............................... １２
IV. FACONNAGE DES POUTRES DE PONT-ROULANT ....................... １３
IV.1. Processus technologique de fabrication des poutres de pont-roulant ............................................................ １３
IV.2.Faconnage des pont-roulants ............................ １４
IV.3.Assemblage ............................................. １４
IV.4.Exigengce de soudage et contr?le de qualité des poutres de pont-roulant ..................................................... １４
IV.5.L’essai du coefficient de anti-glissement des surfaces de friction ............................................................ １５
IV.6.Numerotage et sortie de l’usine ....................... １６
V. FACONNAGE DES FERMES EN ACIER ET POUTRES DE COUVERTURE ....... １６
V.1. Confectionnement des poutres de couverture en profile en H１６
V.2.Assemblage .............................................. １６
V.3.L’exigence des soudures ................................ １７
V.4. Numérotage et marquage ................................. １７
VI. SOUDAGE .................................................... １８
Joints de soudure en forme K .................................... １８
VI.1.Evaluation de technologie de soudage ................... １８
VI.2.Exigence envers les soudeurs ........................... １８
VI.3.Procédés de soudage .................................... １９
VI.4. Fa?onnage des chanfreins .............................. １９
VI.5.Nettoyage avant soudage ................................ １９
VI.6.Préchauffage avant soudage ............................. ２０
VI.7.Soudure de pointage .................................... ２０
VI.8.Exigence de soudage .................................... ２０
VII. APPLICATION DES ELEMENTS DE CHARPENTES METALLIQUES ......... ２１
VII.1.Exigence de conception concernant l’application ...... ２１
VII.2.Processus technologique de l’application ............. ２２
VII.3.A propos du traitement de surface ..................... ２２
VII.3.2.1.Poncage ........................................... ２３
VII.3.2.2.Degraissage ....................................... ２３
VII.3.3.Derouillage par sablage ou grenaillage .............. ２３
VII.4. A propos de l’application anti-rouille .............. ２４
VIII.TRANSPORT,STOKAGE ET GESTION DES PRODUITS FINIS ............ ２６
VIII.1. Emballage ........................................... ２６
VIII.2. Transport ........................................... ２６
VIII.3.Chargement ........................................... ２７
IX.PROTECTION ET DEPOT DES PRODUITS FINIS ....................... ２７
I. CONCEPTION D’ENSEMBLE DU CONFECTIONNEMENT DES CHARPENTES METALLIQUES ET MATERIEL DESTINE AU FA?ONNAGE DE SES ELEMENTS
I.1. Conception d’ensemble
I.1.1 Eléments à fabriquer en usine:
I.1.1.1.Poteaux en acier:
Découpe, jointage, assemblage, soudage et forage des poteaux composés à treillis et des poteaux en double T;
Fabrication en tron?on et préassemblage des poteaux de l’aire d’asssemblage;
Fabrication en monobloc des poteaux en double T de la poutre de pont-roulant;
Fabrication et préassemblage des poutres de raidissement horizontal;
Fabrication en tronon et pré-assemblage des fermes métalliques trapézodales;
Fabrication des poutres de couverture en acier en double T.
I.1.1.2.Autres éléments en acier.
Traitement de surface, sablage, dérouillage et peinture de fond des élémemts susmentionés seront réalisés en usine.
I.1.2. Eléments à fa?onner et assembler sur place:
Incorporation des pièces et sa révison;
Jointage et levage des poteaux;
Jointage et levage des fermes métalliques;
Levage des poutres de couverture;
Levage des poutres de support, contreventements, barres tendues, pannes ainsi que d’autres éléments en acier.
Néttoyage, dérouillage et peinturage complété après le soudage;
Une couche de peinture ignifuge après le contr?le final de l’assemblage de l’ensemble des élémemts en acier.
I.2. Matériel destiné au fa?onnage des élémemts en acier pour le présent projet
La Société possède:
Trois machines de coupe linéaire à commande numérique dont deux sont importées des Etats-Unis et une est d’un modèle récent de fabrication chinoise;
Une perceuse à commande numérique de trios dimensions;
Une perceuse plane monobroche;
Machines de scellement
Toute sorte de soudeuses telles que soudeuse à l’arc sous flux
électroconducteur de marque Licoln, soudeuse avec protection du gaz CO2;
Equipements de découpe telsque découpeuse de plasma, découpeuse au chalumeau à commande numérique, découpeuse mécanique, scies, tailleuses;
Machine à fraiser et tour-alésoire à commande numérique;
Machine à cintrer les t?les;
Machine de dérouiller par grenaillage, Salle de sablage;
Et plus de 600 de machines d’usinage telles que tours, fraiseuse,
raboteuses ou bien de fabrication chinoise ou bien importées des Etats-Unis, du Japon, du Tchèque et des Pays-Bas formant ainsi des chaines de fabrication concernant le soudage des profilés en H, le deuxième faonnage des profiles en H, le confectionnement des fermes en tube, des poteaux ou poutres en forme de bote et garantissant la qualité de la fabrication et l’usinage des charpentes métalliques.
Le matériel destiné au confectionnement des charpentes métalliques présent projet consiste principalement à des machines d’usinage équipements concernés. Voici la liste du matériel: du et
Liste des machines et équipements
du soudage et l’usinage des profiles en H
Rep Désignation Type Qté Observation Découpeuse au 1 chalumeau à commande numérique WKG-6000GS L=20000 1 En bon état Découpeuse au 2 chalumeau à CNG-5000B 1 L=16000 Neuve commande numérique Découpeuse au 3 chalumeau à CNG-4000B 2 L=16000 En bon état
commande numérique Découpeuse semi-4 automatique CG1-30 15 En bon état Machine numérique à 5 groupement vertical des profilés en H HGZ-00 L=52000 (tournement automatique) 1 En bon état Machine à groupement 6 vertical HGZ-00 L=32000 1 Neuve des profilés en H Soudeuse à l’arc 7 sous flux électroconducteur MZE-2 x 1000 L=32000 1 En bon état Soudeuse à l’arc 8 sous flux électroconducteur MZG-2 X 1000 L=20000 4 Neuve 9 Machine à redresser les membrures de JZ-40 3 En bon état
profilé en H Machine à redressage 10 longitudinal des profiles en H 3150KN, 2000KN 2 En bon état Banc de montage des 11 profilés en H et carrés 45000 X 1000, 30000 X 12000 5 En bon état Machine de 12 dérouiller par grenaillage HGCRQZ9810 2 En bon état Perceuse de 3 13 dimensions de fabrication japonaise DNF-1050 1 Neuve Scie sans fin 14 de fabrication japonaise ST-6090 1 Neuve 15 Machine de scellement HQ1040NL 1 Neuve
de fabrication japonaise Perceuse plane à 16 commande numérique de fabrication japonaise PCM-1600L 1 Neuve Soudeuse de marque 17 Licoln de fabrication étatsunienne CV500-1 20 En bon état Soudeuse Tangshan 18 de marque National KR500 18 En bon état Soudeuse électrique 19 au courant continu et au courant alternatif DX-400, AX-500 76 En bon état 20 Raboteuse pneumatique ZHXG(90KVA) 4 En bon état
Liste des principaux appareils et instruments de test et de contr?le
Rep Désignation Type Qté Machine hydrolique DLY-100, ZDM-50 1 universelle d’essai des WE-30, ZDM-20 matrériaux 4 Machine électronique d’essai 2 de traction de contr?le informatique WDW-50 1 Machine d’essai au choc par 3 pendule JB-500, JB-30B 2 Machine universelle d’essai 4 des matrériaux de contr?le informatique WAW-500 1 5 Machine de dureté Vickers HVA-10A 1 6 Machine de dureté Rockwell A-200 1 7 Machine de dureté Brinell KPE-3000 1
8 Micromachine de dureté MVK-C 1 9 Microscope métallographique PME3 1 Analyseur des charbon et 10 soufre ultra-rouge de haute fréquence HCS-140 1 Spectrographe des impulsions 11 de plasma de couplage inductif Liberwty-serierII 1 12 Spectrophotomètre VIS-7200 1 Appareil de mesure 13 et d’analyse des grains Abakusc 1 Appareil orienté de 14 radiographie EX300EG-S2, XXG-3005 2 Detecteur des défauts ultra-15 soniques GTS-2, GTS-23, US-32 3
Detecteur des défauts avec 16 poudres magnétique CJZ-1 1 17 Epaissimètre 12 18 Rugosimètre 6
II. TECHNOLOGIE DE CONFECTIONNEMENT DES CHARPENTES METALLIQUES
II.1. Processus technoloqiue
Révision des t?les Découpage Jointage des t?les PeinturagContr?le des Assemblage et soudage des pièces Assemblage et soudage Contr?lDétachement
II.2. Tra?age et découpage
II.2.1. Tra?age
II.2.1.1. Le traage se réalise par l’ordinateur qui offre les dessins et les dimensions de traage. Après le traitement mathématique du traage, on obtient les exactes dimensions théoriques du découpage. Puis, on détermine les dimensions technologiques du découpage d’après l’exigence de l’usinage des joints et le retrait de soudure:
Dimension technologique = Dimension théorique + Retrait de soudure + Surepaisseur d’usinage
II.2.1.2. Avant le découpage, les t?les doivent être bien composées pour répondre à l’exigence technologique et réduire la perte.
II.2.1.3. En découpant les t?les, on doit tenir compte des retraits causés par le découpage et la soudure.
II.2.1.4. La tolérance de longueur et de largeur des pièces doit être inférieur à 3mm.
II.2.1.5. Les règles en acier pour le tra?age doivent être vérifiées par la métrologie et le
traage se faire sur des bancs de traage bien plats. En cas des grosses pièces, le traage sera d’une proportion de 1 : 1.
II.2.2. Découpage
II.2.2.1.Le découpage des t?les de profilé en H se réalise par les découpeuses oxyacétyléniques à commande numérique.
II.2.2.2. Pour arriver à une dimension correcte de découpage, il faut tenir compte des différents facteurs tels que le retrait de soudure, l’usinage, rabotage des bords, etc.
II.2.2.3.Les tolérances des lignes découpées et tra?ées sont:
1,5mm pour découpage manuel et 1,0mm pour decoupage automatique ou semi-automatique.
II.2.2.4.Tolérance concernant le découpage oxyacétylénique:
Pour largeur et longueur des pièces: inférieur à 3,0mm;
Plané?té des plans découpés doit être inférieure à 2,0mm;
Profondeur de la rayure de découpage doit être inférieure à 0,3mm;
Profondeur de la brèche partielle doit être inférieure à 0,1mm.
II.2.2.5.Les chanfeins de soudure seront usinés par des machines à fraiser les bords ou des découpeuses oxyacétyléniques en répondant aux exigencies techniques
déterminées par les documents technologiques.
II.2.2.6. Les bords libre des pièces seront traités par des èponceuses automatiques pour réaliser leurs chanfreinage et polissage afin que leurs aspects répondent aux exigencies de beauté et de la technologie de peinture.
II.2.2.7.Les surfaces de découpage et de cisaillement doivent être exemptes de fissure, laitier, doublure et défaut d’arêtes inférieur à 1mm.
II.2.3. Redressage et Usinage des bords
II.2.3.1. Le redressage des tles et des pièces se feront sur la machine à cintrer à trois rouleaux de 40 X 4000 et l’ajustement de leurs formes se réaliseront avec la machine horizontale hydraulique à dresser des tles.
II.2.3.2. Les aciers ordinaires de construction au carbone subiront un redressage à froid ainsi qu’ un cintrage à froid. La profondeur de rayure superficielle ne doit pas être supérieure à 0,5mm et ne doit pas non plus dépasser la moitié de l’écart admissible de l’épaisseur des aciers
II.2.3.3. Le redressage des t?les épaisses se fera à chaud et la température de réchauffage ne doit pas dépasser 900°C. Les aciers d’alliage pauvre après avoir subi le redressage à chaud doivent se refroidir naturellement.
II.2.3.4.Pour les profilés en H, d’abord un redressage des membrures sur la machine de redressage JZ-40, ensuite un redressage des déformations causées par le soudage sur la machine horizontale hydraulique de huile.
II.2.3.5. Pour les bords exposés, bords de soudure et bords de transfert des efforts, un fa?onnage secondaire est nécessaire. D’après différentes exigences, on utilisera des pelles pneumatiques, machines de rabotage des bords, fraiseuses des faces en bout,etc.
II.2.4. Fa?onnage des trous
II.2.4.1. Les trous se font par le per?age.
II.2.4.2. Les trous de vis sur les plaques d’about des poutres et poteaux se réalisent par des perceuses planes monobroche ou des perceuses à commande numérique; Ceux des coffrages par des perceuses à bras transversal et sur des enclumes magnétiques pour assurer la précision de positions et de dimensions des trous.
II.2.4.3. La tolerance des trous pour des vis à haute résistance et celle de pas des trous doivent se conforment aux 《Spécifications de réception des charpentes métalliques》.
II.2.4.4. Au cas où la tolérance des trous dépasse celle exigée par la Conception ou la Spécification concernées, la correction ne doit pas se faire par remplissage des morceaux d’acier. Il est nécessaire de faire un nouveau per?age après avoir réalisé une soudure complétée avec des baguettes d’apport s’adaptant aux matériaux de base.
II.2.5. Assemblage
II.2.5.1. Les pièces composantes comme composées, doivent être bien vérifiées avant l’assemblage pour qu’elles se conforment à l’exigence. Les rouilles, bavures et crasses sur la surface de connexion et dans un espace de 50 mm au bord des soudures doivent être bien éliminées.
II.2.5.2. Le jointage des matériaux doit se faire avant leur assemblage et l’assemblage des éléments de charpentes métalliques doit être réalisé après l’assemblage, le soudage et le redressage des pièces composées.
II.2.5.3. L’assemblage et redressage des profilés en H se réalise sur une machine à groupement vertical. Au cours de l’assemblage, il faut accorder une grande attention aux jeu, position, verticalité, centro-symétrie et paralléisme. Leurs écarts admissibles doivent se limiter à ceux de l’assemblage des pièces composées.
II.2.5.4. L’assemblage des poutres de couverture et de pont-roulant se fera sur un banc d’assemblage dont l’écart de hauteur doit être inférieur ou égal à 2mm. Un ajustement de précision du banc sera nécessaire avant l’assemblage.
II.2.5.5.Le soudage en position pour l’assemblage doit se faire en comformité des prescriptions concernées. En détachant les appareils de grippage, il faut faire attention à ne pas démolir les matériaux de base. Un pon?age sera nécessaire pour éliminer des cicatrices de soudage.
II.2.5.6.Après l’assemblage, les éléments subirons une révision de qualité et le soudage ne peut commencer qu’ après l’obtention du certificat de qualité.
III. CONFECTIONNEMENT DES POTEAUX
III.1.Description technologique du confectionnemnt
Les poteaux se composent de deux parties: le tronon supérieur est de construction métallique en profilé H, le tronon inférieur est un poteau en treillis composé de profilé en H et de cornière. Les deux parties seront confectionnées séparément et subiront un
pré-assemblage d’ensemble. Après l’application, les poteaux seront
transportés de l’usine en partie séparée et subiront un assemblage final sur place avant leur levage. Les poteaux dont la hauteur inférieure à 18 m. sera confectionnés en monobloc à l’usine.
III.1.1. Exigences de confectionnement
III.1.1.1.Le Jointage des plaques se fera en tenant compte de leurs section et résistance équivalentes, adaptant la soudure de pénétration complète. L’utilisation des plaques de génération d’arc et d’extinction d’arc sera nécessaire au cours du soudage.
III.1.1.2.Les raidisseurs et plaques de renfort doivent être bien rabotés et correctement serrées. Les raidisseurs après avoir subi le soudage prennent la forme d’une croix. Ces raidisseurs en forme de croix et les plaques de couverture ainsi que celles des deux ctés de console doivent aussi bien rabotés et correctement serrés. Puis le soudage s’opérera avec un contrle strict. La surface de contact doit avoir au moins une proportion de 75% de surface complètement appliquées. En faisant le contr?le avec la jauge de cadrage de carte, la surface glissée de celle-là ne doit pas dépasser 25%; l’écart des bords doit être inférieur à 0,8mm.
III.1.1.3.Au niveau du pied d’un poteau, la surface de contact des plaques d’aile et d’ame avec la plaque de font doit être bien plane pour recevoir une soudure d’angle. Au cours d’assemblage, les éléments à souder doivent bien serrés contre la plaque de font. Le soudage ne peut s’entamer qu’après un contr?le de qualité.
III.2. Processus technologique du confectionnement des poteaux
III.3.Confectionnement des profiles en H
III.3.1.Les profiles en H se confectionnent sur la cha?ne de fabrication.
III.3.2.Le redressage et le jointage des tles doivent se terminer avant l’assemblage.
III.3.3.En faisant le soudage des ailes et ames en profilé en H, la distance entre les cordons de soudure ne doit pas dépasser 200mm. Le jointage des ailes ne peut se faire qu’en position de longueur et la longueur jointée ne doit pas inférieur a deux fois de la largeur de t?le. La largeur de jointage des ames ne doit pas être inférieure à 300mm, la longueur à 600mm.
III.3.4. Les cordons de soudure bout à bout sont des soudures de pénétration complète de 2 ème catégorie. Pour les sections composées, on utilisera le soudage automatique sous flux electroconducteur. La catégorie des soudures doit se conformer à la norme de l’aspect de soudure de 2ème catégorie.
III.4. Assemblage en usine
III.4.1. Les deux parties (tron?ons supérieur et inférieur) doivent être assemblées en usine.
III.4.2.Pour le confectionnement des poteaux, on fera d’abord une pièce initiale.
III.4.3.Le pré-assemblage se fera horizontalement sur le banc d’assemblage, puis on tracera la ligne médiane et la ligne de cote des éléments a assemblé.
III.4.4.On confectionnera d’abord le tron?on inférieur et fera la liaison des tiges de retenue entre les poteaux. Puis, l’assemblage des tron?ons
supérieurs. Le soudage se réalisera après avoir bien vérifié les cotes et les lignes médianes.
III.4.5.Les raidisseurs et plaques de renfort doivent être bien rabotés et correctement serrés. Les raidisseurs après avoir subi le soudage prennent la forme d’une croix. Ces raidisseurs en forme de croix et les plaques de couverture ainsi que celles des deux ctés de console doivent aussi bien rabotés et correctement serrés. Puis le soudage s’opérera avec un contrle strict. La surface de contact doit avoir au moins une proportion de 75% de surface complètement appliquées. En faisant le contr?le avec la jauge de cadrage de carte, la surface glissée de celle-là ne doit pas dépasser 25%; l’écart des bords doit être inférieur à 0,8mm.
III.5. Numérotage et marquage
III.5.1.Avant de sortir de l’usine, les lignes médianes et cotes doivent bien marquées sur les poteaux.
III.5.2.Le numérotage se fera par injection de peinture sur les poteaux suivi par des poin?ons. Les numéros des tron?ons supérieurs doivent être identiques à ceux des tron?ons inférieurs correspondants.
III.5.3.Toutes les pièces doivent être bien numérotées, classées et emballées avant de sortir de l’usine. Et un recollement et l’approbation des responsables concernés seront nécessaires avant de sortie de l’usine.
III.5.4.Les lettres de marquage sont de caractère d’imprimerie.
III.5.5.Le chargement des éléments assembles dans le camion doivent être contr?lés par
le superviseur.
IV. FACONNAGE DES POUTRES DE PONT-ROULANT
IV.1. Processus technologique de fabrication des poutres de pont-roulant
Fa?onnage des profiles en H
IV.2.Faconnage des pont-roulants
IV.2.1. Pour le fa?onnage des profilés en H des poutres de pont-roulant, on fera le découpage d’après des dessins prépares par ordinateur avec découpeuse au chalumeau à commande numérique, on adoptera le groupement vertical manuel, la soudeuse à l’arc sous flux électroconducteur semi-automatique, le redressage à froid et une rectification de forme à chaud.
IV.2.2. Pour fa?onner les plaques d’aile des poutres de pont-roulant, les bords seront réalisés par des laminoir ou découpeuse au chalumeau automatique, si l’on utilise des machines de découpage automatique et machine à cisailler, on doit faire le rabotage le long de toute la longueur des bords.
IV.2.3.Le redressage et le jointage des t?les doivent se faire avant l’assemblage.
IV.2.4.Il est interdit de réaliser le jointage des plaques d’aile supérieure dans un domaine de 1/4 du travers au milieu de celui-ci; pour celui des plaques d’aile inférieure, 1/3; pour les plaques d’ame, 1/5. La soudure du jointage de ces trois éléments ne doit pas se trouver sur une même section, un écartement de 200mm et plus sera nécessaire. Il en est de même pour les raidisseurs.
IV.2.5. La longueur de jointage des ailes ne doit pas être inférieure à 2 fois la largeur de la tle; la largeur de jointage des ames ne doit pas être inférieure à 300mm, la longueur à 600mm.
IV.2.6.La naissance de l’arc de la poutre de pont-roulant se fera d’après une proportion de 1/1800 de la portée.
IV.3.Assemblage
IV.3.1.Les poutres de pont-roulant ne doivent pas avoir un centrage et la naissance de l’arc de la poutre de pont-roulant se fera d’après une proportion de 1/1800 de la portée.
IV.3.2.L’assemblage des poutres de pont-roulant se réalisera sur le banc d’assemblage, c-t-d un assemblage des profilés,des plaques d’about et des raidisseurs qualifiés.
IV.3.3.Le bout inférieur du raidisseur auprès des bouts des poutres de pont-roulant doit être bien raboté. La verticalité et la planeite doivent être garanties.
IV.3.4. Les surfaces ponce et serrées demandent au moins une proportion appliquée de 75%. On utilisera une jauge de cadrage de carte pour le contr?le.
IV.3.5.La tolérance de la hauteur de section des poutres sera +3mm; celle du déplacement de la ligne centrale des plaques d’ame, 2mm; l’écart de
verticalité des plaques d’aile doit être inférieur à 3mm; la dénivellation de celles-ci ne doit pas dépasser 4mm.
IV.4.Exigengce de soudage et contr?le de qualité des poutres de pont-roulant
IV.4.1.Le jointage des plaques inférieures d’aile se fera par une soudure de pénétration complète et la soudure doit être d’une qualité de première catégorie?; celui des plaques supérieures d’aile et d’ame se fera par la soudure de pénétration complète avec une
qualité de deuxième catégorie. La soudure des plaques inférieures d’aile et des plaques d’ame est une soudure en angle droit. On utilisera un soudage automatique pour réaliser les quatre soudures principales.
IV.4.2.Avant le soudage, des rouilles, ordures, gras existés dans l’espace de 50mm de la passe de soudure doivent être bien éliminés.
IV.4.3.Pour les soudures de jointage des plaques d’aile et d’ame et les quatre principales soudures du pont-roulant, des plaques de génération d’arc et d’extinction d’arc seront nécessaires. La qualité, l’épaisseur et la forme des chanfreins de ces plaques doivent être identiques aux matériaux de base. La largeur de la soudure utile doit être supérieure à 50mm; la longueur, dépassant 2 fois la largeur de t?le, ne doit pas être inférieure à 100mm. Les plaques de génération d’arc et d’extinction d’arc doivent être enlevées par le découpage autogène.
IV.4.4.La hauteur de soudure de pointage ne doit pas dépasser 2/3 la hauteur de conception; La longueur doit être supérieure a 40mm, la distance sera être entre 500 à 600mm. Les cratères d’arc doivent être remplis. Il faut bien enlever des bulles et fissures avant l’exécution du soudage.
IV.4.5. La surface supérieure de la soudure de pointage des plaques
supérieures d’aile et la surface inférieure de celle des plaques inférieures d’aile ainsi que les résidus des plaques de génération d’arc et d’extinction d’arc doivent subir un pon?age manuel.
IV.4.6.Pour éviter la concentration des contraintes, on exercera le soudage de contour sur les deux bouts des raidisseurs.
IV.4.7.La réparation d’une même soudure ne doit pas se refaire plus qu’a deux reprises.
IV.4.8.Les plaques d’une épaisseur supérieure à 32mm, au cours du soudage en position, doivent subir un pré-traitement avant leur soudage et un traitement thermique après celui-ci.
IV.5.L’essai du coefficient de anti-glissement des surfaces de friction
Un essai du coefficient de glissement sera nécessaire aux surfaces de friction. On fera cet essai par lot de fabrication (un lot = 2000t.) et 3 séries d’éprouvettes par lot.
Voici un dessin de l’éprouvette?：
IV.6.Numérotage et sortie de l’usine
IV.6.1.Le numérotage se fera par injection de peinture au milieu des plaques d’ame. Les lettres de marquage sont de caractère d’imprimerie.
IV.6.2. Toutes les pièces doivent être bien numérotées, classées et emballées avant de sortir de l’usine. Et un recollement et l’approbation des responsables concernés seront nécessaires avant de sortie de l’usine.
IV.6.3.Le chargement des éléments assembles dans le camion doit être contr?les par le superviseur.
V. FACONNAGE DES FERMES EN ACIER ET POUTRES DE COUVERTURE
En ce qui concerne des fermes, on adoptera les fermes métallique normalisées en forme trapézo?dale de type 97G551 pour la zone A. La ferme trapézodale se compose des treillis en profilé. Le découpage et le traage des tiges se feront d’après le calcul exact de l’ordinateur. L’assemblage des fermes se fera selon un tra?age d’une échelle de 1:1 sur terrain.
Pour la zone B, on adoptera les poutres de couverture en profilé H de cadre rigide en portique pour fa?onner des fermes.
V.1. Confectionnement des poutres de couverture en profilé en H
V.1.1. Les profiles en H se confectionnent sur la cha?ne de fabrication.
V.1.2.Avant le découpage, pour répondre à l’exigence technologique et abaisser la perte, la typographie faite par ordinateur sera nécessaire.
V.1.3. Le redressage et le jointage des tles doivent se terminer avant l’assemblage.
V.1.4. En faisant le soudage des ailes et ames en profilé en H, la distance entre les cordons de soudure ne doit pas dépasser 200mm. Le jointage des ailes ne peut se faire qu’en position de longueur et la longueur jointée ne doit
pas inférieur à deux fois de la largeur de t?le. La largeur de jointage des ames ne doit pas être inférieure à 300mm, la longueur à 600mm.
V.1.5.Les cordons de soudure bout à bout des plaques d’aile et d’ame sont des soudures de pénétration complète de 2 ème catégorie. Pour les sections composées, on utilisera le soudage automatique. La catégorie des soudures doit se conformer à la norme de l’aspect de soudure de 2ème catégorie.
V.2.Assemblage
V.2.1. Les rouilles, bavures et crasses sur la surface de connexion et dans un domaine de 50 mm au bord des soudures doivent être bien éliminées.
V.2.2. La naissance de l’arc de la poutre de pont-roulant se fera d’après une proportion de 1/1000
V.2.3.La soudure de jointage des profilés sera de joint biseauté.
V.3.L’exigence des soudures
V.3.1. Les soudures bord à bord des plaques d’aile et d’ame doivent avoir la même résistance que la section des tiges. La catégorie de soudure sera de deuxième catégorie.
V.3.2. L’examen d’aspect et l’examen non destructif des soudures bord a bord des tiges tendues doivent se conformer à la qualité de deuxième catégorie.
V.3.3.Les autres aspects de soudures doivent se conformer à la qualité de deuxième catégorie.
V.4. Numérotage et marquage
V.4.1. Le numérotage se fera par injection de peinture sur les bouts des éléments composants suivi par des poin?ons.
V.4.2. Toutes les pièces doivent être bien numérotées, classées et emballées avant de sortir de l’usine. Et un recollement et l’approbation des responsables concernés seront nécessaires avant de sortie de l’usine.
V.4.3. Les lettres de marquage sont de caractère d’imprimerie de taille 50mm.
V.4.4. Le chargement des éléments assembles dans le camion doivent être contr?lés par le superviseur.
V.4.5. Pour eviter des deformations, il faut accorder une grande attention à la ligature et au levage.
VI. SOUDAGE
Les catégories de soudures exigées par le conception sont comme suit: Désignation Catégorie des soudures des Première catégorie éléments Deuxième catégorie Poutre de Joints d’assemblage des ailes * pont-roulant supérieures et inférieures et des ames Joints en forme T des ailes supérieures et des ames Poutre-frein * Joints en bout de résistance identique Poteau Joints en bout Joints des blocs d’appui
en acier des plaques et des profilés supérieurs du console et des ames;Joints Joints de soudure en forme d’assemblage des ames; K Joints des n?uds d’étrésillons entre deux poteaux et des poteaux; Joints des ailes supérieure de console et des poteaux. Poutre Joints des plaques d’about et * en acier des ailes supérieures et inférieures Connexion d’assemblage des tles Ferme et Joints d’assemblage de résistance identique entre * Support les arbalétriers entraits et les tirants Etrésillon * Joints en bout des tiges
entre deux poteaux *Selon les spécifications en vigueur concernant l’exécution et la réception.
VI.1.Evaluation de technologie de soudage
VI.1.1.Les aciers, matériaux de soudage, procédé de soudage, structures des n?uds, forme des chanfreins entrant dans le confectionnement des éléments composants métalliques du présent projet doivent nécessairement subir une évaluation de technologie de soudage.
VI.1.2.Les contenus de l’évaluation de technologie de soudagesont:
Essai de résistance, essai de flexion, essai au choc, essai de dureté, analyse chimique et examen métallographique etc.
VI.2.Exigence envers les soudeurs
VI.2.1.Les soudeurs doivent avoir subi un examen et obtenu un certificat de qualité. Les soudeurs titulaires d’un certificat ne peuvent faire le soudage que dans le domaine des items dont l’examen a été bien passé.
VI.2.2.Les soudeurs doivent conna?tre au fond l’exigence technologique de sa tache.
VI.2.3.Ce n’est qu’après être bien renseignés au point de vu technologique et bien examinés par des ingénieurs de soudage que les soudeurs peuvent entamer leur travail de soudage.
VI.2.4.En réalisant le soudage, les soudeurs doivent respecter strictement les procédés technologiques de soudage.
VI.3.Procédés de soudage
Les procédés de soudage suivants ont été choisis pour le confectionnemnt des charpentes métalliques et des éléments composants
Liste des procédés de soudage
Rep Item Soudage à l’arc sous flux électroconducteur Soudage automatique Soudage semi-Soudage à l’arc automatique Sous
atmosphère de CO2 Sous atmosphère de CO2 à la main 1 Fa?onnages profilés ★ 2 Assemblage tles ★ 3 Soudage plaques ★ de flanc 4 Support d’appui et similaires ★ ★ 5 Soudage en position ★ ★ VI.4. Fa?onnage des chanfreins
Les chanfreins se feront par découpage automatique ou usinage et arriveront à leurs cotes prévues d’une seule opération de découpage ou d’usinage. Pour les chanfreins découpés par chalumeau-découpeuse automatique, ils doivent subir des opérations d’enlèvement des bavures et de pon?age des surfaces jusqu’à l’apparition du brillant métallique.
VI.5.Nettoyage avant soudage
Dans un espace de 30mm au niveau des soudures (voir le dessin ci-après), l’existence sera interdite aux eaux, rouilles, peau d’attaque, gras, peinture et d’autres impuretés.
VI.6.Préchauffage avant soudage
VI.6.1.En cas où la température atmosphérique est inférieure à 5 C°et que l’humidité relative de l’air égale et supérieure à 80%, un préchauffage de 80 à 100C°sera nécessaire dans l’espace de 80 à100mm des deux ctes des cordons de soudure.
VI.6.2.Les plaques d’une épaisseur supérieure à 40mm, lors d’un soudage bord à bord, subiront absolument un préchauffage avant le soudage et un traitement thermique après celui-ci.
VI.7.Soudure de pointage
VI.7.1.La longueur des cordons de soudure de pointage sera de 60 à 80mm; la distance 400 à 500mm. Le soudage de pointage se fera avec une distance de 30mm du bout des cordons de soudure. L’épaisseur des métaux déposés sera de 3 à 4mm.
VI.7.2.Le soudage en position s’exécutera par soudage à l’arc à la main ou soudage sous atmosphère de CO2.
VI.7.3.Pour les soudures de pointage, l’existence des fissures, laitiers, bulles, cicatrices sera interdite.
VI.7.4.En détachant les outillages du soudage en position, au lieu de les marteler ou d’utiliser des méthodes de rupture de fatigue, on doit adopter le découpage autogène avec une marge. Les coin de 3 à 5 mm qui sera enlevée ensuite par un pelletage suivi d’un pon?age.
VI.8.Exigence de soudage
VI.8.1.Il est absolument interdit de faire la naissance de l’arc sur les matériaux de base hors des espaces de soudure.
VI.8.2.Pour les soudures de jointage des plaques et les quatre principales soudures des sections composées, les plaques de génération d’arc et
d’extinction d’arc seront nécessaires. La qualité, l’épaisseur et la forme des chanfreins de ces plaques doivent être identiques aux matériaux de base. La largeur de la soudure utile doit être supérieure à 50mm; la longueur, dépassant 2 fois la largeur de t?le, ne doit pas être inférieure a 100mm. Les plaques de génération d’arc et d’extinction d’arc doivent être enlevées par le découpage autogène au lieu de par un martelage.
VI.8.3. Pour éviter la concentration des contraintes, on exercera le soudage de contour sur les deux bouts des raidisseurs.
VI.8.4.Les cornières de coins des soudures en angle doivent se trouver en bon état, les espaces où se trouvent la naissance et l’extinction de ’arc subiront une soudure
complémentaire d’un épaisseur de 10mm.
VI.8.5.En cas ou une interruption de l’arc se présente au cours du soudage automatique sous flux, il sera nécessaire de faire une pente de 1:5 à l’endroit d’interrupture au moyen de rabotage, puis on fera une soudure à clin.
VI.8.6.L’epaisseur de couverture du flux du soudage automatique sous flux ne doit pas être inférieure à 20mm et supérieure 6 à 60mm.Après le soudage, on doit attendre un petit refroidissement des soudures pour enlever les laitiers par marteau.
VI.8.7.Quand il s’agit d’un soudage en plusieurs couches et passes, les laitiers se trouvant entre les couches et les passes doivent être éliminés à fond.
VI.8.8.Il faut contr?ler strictement la température des couches, on utilisera un thermomètre à contact pour réaliser le contr?le au cours du soudage.
VI.8.9.On doit prendre des mesures efficaces de protection contre le vent pour le soudage avec protection du gaz CO2 quand la vitesse du vent dépasse 2m/s et pour le soudage à l’arc à la main, quand elle dépasse 8m/s.
VII. APPLICATION DES ELEMENTS DE CHARPENTES METALLIQUES
VII.1.Exigence de conception concernant l’application
Le traitement de surface se fera par un dérouillage mécanique telque éjection ou grenaillage dont la catégorie de qualité doit être de Sa2,5.
La protection antirouille: une couche de résine époxyde.
La protection contre le feu: une couche ultramince d’enduit expansif ignifuge sur la couche antirouille.
En ce qui concerne la limite de résistance au feu,
Les poteaux demandent une durée de 2 heures;
les poutres, une durée de 1,5 heures;
les fermes, les murs contre l’incendie, les murs cotre l’explosion et dans un espace de 2m des deux ctés des toits en plaque de couleur, une durée de 30 minutes.
D’après la conception, un système de coordination de dérouillage et d’application est comme suit: Traitement une couche d’apprêt couche ultramince d’enduit expansif ignifuge De surface de résine époxyde.(um) sur la couche antirouille.(mm)
Degré de dérouillage Nombre de Epaisseur de couches Limite de résistance au feu diaphragme 2 heures sec 1,5 heures 30 minutes Sa 2,5 1 30 1,47 1,1 0,35 (BGW-97) 1 30 (BGW-97) (BGW-97) Exigence technologique de l’application
VII.1.1. Après avoir obtenu une qualité satisfaisante du soudage d’assemblage, les charpentes métalliques doivent subir un dérouillage par sablage d’un degré de Sa 2,5. Et ce n’est qu’après une vérification qualifiée que l’on peut entamer l’application de
peinture d’apprêt.
VII.1.2.Dans un espace de 50mm des deux c?tés des soudures réalisées sur place et au niveau des parties de liaison des boulons de haute résistance, l’application sera interdite.
VII.1.3.La partie des pieds de poteau encastrés dans la terre ne seront pas appliquée.
VII.1.4.Les enduits ignifuges choisis doivent être vérifiés par le département compétent de protection contre l’incendie.
VII.1.5.Les éléments composants de charpente métallique, après avoir été bien appliqués d’une couche d’enduit ignifuge, n’auront plus besoin de la finition.
VII.2.Processus technologique de l’application
Dans le but d’assurer la qualité de l’application, le traitement de surface et la peinture d’apprêt anti–rouille se feront en usine tandis que l’application d’enduit ignifuge se fera sur place après la terminaison de levage de tous les éléments constructifs.
Le processus technologique de l’application est comme suit: Autorisation de Application en Réception Réparation sur Réception mise en uvre Réparation d’enduit
VII.3.A propos du traitement de surface
VII.3.1.Le dérouillage des surfaces des éléments sera faite en usine:
La qualité de dérouillage doit atteindre le degré Sa2,5;
Le dérouillage des pièces composantes se fera par la machine à grenailler (HJCRQZ9801);
Le dérouillage des pièces composées se réalisera dans la salle de sablage;
La finition par injection ne sera faite qu’après la vérification qualifiée du traitement de
surface.
VII.3.2.Le traitement de surface avant l’application:
VII.3.2.1.Poncage
VII.3.2.1.1.Tous les angles aigus des bords libres causés par découpage autogene, cisaillage, usinage doivent être bien poncés jusqu’au le degré R2.
VII.3.2.1.2. Avant le grenaillage et le sablage, les stries de découpage et les couches durcies par la rectification thermique doivent être poncés avec les meules pour qu’une rusgosite adéquate prenne forme à ces endroits.
VII.3.2.2.Degraissage
VII.3.2.2.1.Avant l’exécution du grenaillage ou du sablage, les graisses résiduelles sur les surfaces des plaques doivent être bien enlevées.
VII.3.2.2.1.1.On utilisera des détergents d’une basicité moyenne en liquide pour nettoyer les graisses. Et le nettoyage sera nécessairement suivi par un rin?age.
VII.3.2.2.1.2.Il est absolument interdit de nettoyer des graisses d’une grande surface avec du filé métallique rempé de solvant organique. Ce qui risquera d’élargir la surface graissée.
VII.3.2.2.2.Au cours du grenaillage ou du sablage ainsi qu’après exécution, les surfaces des plaques doivent se garder d’un retour des graisses.
VII.3.2.2.2.1.Le système d’air comprimé utilisé pour le grenaillage ou sablage doit être équipé d’un séparateur d’eau de bonne qualité.
VII.3.2.2.2.2.Les surfaces des t?les déjà dérouillées doivent strictement se garder d’être graissées de nouveau.
V.II.3.2.2.2.3.Les contr?leurs ou les exécuteurs de l’application, en faisant le contr?le ou l’application des éléments de charpente métallique qui n’ont pas encore été appliqués, ne doivent pas porter les blouses, souliers et gants graissés
VII.3.3.Derouillage par sablage ou grenaillage
VII.3.3.1.Exigence sur la qualité
VII.3.3.1.1.Apres la vérification qualifiée, les éléments subiront un
dérouillage réalisé par la machine automatique de grenaillage ou dans la salle de sablage pour éliminer les peau d’attaque, rouille et différentes impuretés. Puis un nettoyage des surfaces des elements par l’air comprimé purifié.
VII.3.3.1.2.Après le grenaillage ou sablage, la qualité des surfaces des éléments doit atteindre Sa2, degré de qualité affiché dans la spécification
《Classifications de rouillage et Derouillage de surfaces des matériaux métalliques avant l’application de peinture》(GB8923-88)
VII.3.3.2.Exigence sur la rugosité
La rugosite doit être entre 45 et 70ｕm
VII.3.3.3.Contrle de qualité du grenaillage et du sablage
VII.3.3.3.1.Après l’opération, on fera d’abord une auto-vérification. S’il existe des insuffisance de qualité ou manque d’application, on les marquera avec un baton de craie et l’on fera une application complémentaire ou un pon?age par la machine à meule d’émeri jusqu’à ce que la qualité soit satisfaisante.
VII.3.3.3.2.Le contr?le se fera en comparaison des photos pour vérifier si la qualité est satisfaisante, s’il existe des défauts d’application, et si la rugosité est dans la limite de tolérance.
VII.4. A propos de l’application anti-rouille
VII.4.1.Procédé de l’application anti-rouille
VII.4.1.1. L’application se fera dans les conditions dont la température doit être entre 5 et 38C°et l’humidité relative 85%. Il est interdit de faire l’application des éléments sous la pluie.
VII.4.1.2.Avant l’application, il faut examiner attentivement les genre, type, spécification des peintures pour qu’elles s’adaptent aux règlements techniques de l’exécution des travaux.
VII.4.1.3.Avant l’application, les peintures doivent être bien agitées et filtrées par un tamis de 80 – 120 mailles.
VII.4.1.4.Dans un espace de 30 à 50mm de soudage, une protection de ruban adhésif sera nécessaire pour éviter l’application d’une fa?on temporaire.
VII.4.1.5.Au cours d’une application par projection, la pression de la pompe doit être de 0,4 à 0,6Mpa. La distance entre le bec de pistolet et la surface des matériaux doit être d’environ 30mm.
VII.4.1.6.Les endroits telsque bords, angles, soudures, traces de découpage doivent recevoir d’abord une couche de peinture appliquée au moyen d’un pinceau. Et poursuivra l’application sur une grande surface par projection. Ce qui pour objet d’assurer l’épaisseur suffisante de peinture aux parties saillantes.
V.II.4.1.7.Les concavités relativement grandes existant sur les matériaux de base doivent être bien aplanies avant l'exécution de l’opération suivante.
VII.4.2.Endroits où l’application est interdite
Au cours de l’application, il existe les endroits et élément dont l’application est interdite:
VII.4.2.1. Les boulons et plaques de fondation;
VII.4.2.2. Les surfaces de contact des boulons de haute résistance?;
VII.4.2.3. Les pieds de poteau encastrés dans le béton
VII.4.2.4. Les parois internes des sections creuses fermées et celles des poteaux qui seront bétonnés;
VII.4.2.5. Les parties dont le soudage sera exécuté sur place et au niveau de 100mm
des deux c?tés de ses places ayant la nécessite de répondre aux exigences de détection ultrasonique. Néanmoins, ces parties doivent quand même subir un traitement de dérouillage qui ne devrait pas gêner le soudage. Après le dérouillage, une couche de peinture anti-rouille d’une épaisseur de 8 à 15 μm sera nécessaire.
VII.4.3.Réparation des défauts d’application
VII.4.3.1.Au niveau des abrasions des couches de peinture
VII.4.3.1.1.Si la surface des abrasions n’est pas grande et que l’abrasivité n’est pas non plus considérable, on nettoiera la surface avec un détergent et la rincera par l’eau. Après le séchage de la surface, on fera un pon?age avec des papiers d’émeri suivi de la peinture d’apprêt appliquée au moyen d’un pinceau ou de projection et de l’enduit suivant.
VII.4.3.1.2. Si la surface des abrasions est assez grande et que l’abrasivité évidente, on fera le pon?age avec des disques à polir suivi de la peinture d’apprêt appliquée au moyen d’un pinceau ou de projection et de l’enduit suivant.
VII.4.3.1.2.Réparation partielle
VII.4.3.1.2.1.Si la surface des membranes de peinture a subi un endommagement mécanique jusqu’à l’enduit des couches inférieures et que des corrosions surgissent partiellement sur les couches, on utilisera des meules flexibles pour poncer la surface jusqu’au degré de qualité St3 selon la norme GB8923-88. Ce n’est qu'après tout cela que l’on peut entamer la réparation partielle des peinture d’apprêt et des enduits intéresses.
VII.4.3.1.2.2. Si les membrane sont efflorescentes et mécaniquement endommagées, on fera d’abord le pon?age des peintures de finition avec du papier d’émeri et l’élimination totale des graisses, impuretés sur les membranes. Puis on appliquera directement la peinture de couche intermédiare et la finition.
VII.4.3.1.3.Surfaces d’application dont l’adhésion manque
Au cas ou l’adhésion fait défaut aux couches d’application à cause de l’existence des graisses ou d’une rugosité insuffisante dans les surfaces des matériaux, on le traitera d’après Item VII.4.3.1.1, s’il ne s’agit que d’une petite superficie?et lorsqu’il s’agit d’une grande surface, celle-ci devra être dégraissée de nouveau et sablées jusqu’au degré de qualité Sa2,5, puis on y fera la peinture d’apprêt au moyen d’un pinceau ou de projection suivie par les enduits suivants.
VII.4.3.1.4. Insuffisance de l’épaisseur
Au cas où l'épaisseur d’application n’est pas suffisante, on utilisera, d'après la grandeur des défauts, le moyen de projection ou d’un pinceau pour une couche complémentaire, ce qui jusqu’a l'épaisseur demandée. Avant d’appliquer la couche complémentaire, les surfaces doivent être bien propres.
VII.4.4. Procès-verbal d’application
VII.4.4.1.Avant l'exécution de l’application, il s’agit de bien noter la température, l’humidité, le temps de commencement de l’application. Ce dernier doit être marqué sur la pièce appliquée. Les pièces doivent être numérotées et on fera les notes sur le
procès-verbal en correspondant au numéro de pièce.
VII.4.4.2.L'épaisseur et l’aspect de chaque couche doit être subi une auto-vérification suivie par un contr?le unifié.
VII.4.5.Contrle de qualité
VII.4.5.1.Contrle après grenaillage ou sablage consistera à vérifier le degré de qualité de greaillage ou de sablage, la rugosité et l’existence des poussières et des impuretés.
VII.4.5.2.L’aspect de l’application se fera par un contr?le visuel. Il s’agit de vérifier l’existence des crevasses, vacances, délaminages, suspensions collo?dales, yeux de poisson,etc.
VII.4.5.3.Le contr?le d'épaisseur des couches de peinture se réalisera au moyen d’un épaissimètre. La densite et la distribution des points de mesure se determineront d’apres la grandeur de la piece appliquee. L’endroit ou l’épaisseur de peinture n’est pas suffisante recevra une peinture complementaire.
VII.4.5.4. Les épaisseurs mesurées sur les 80% des points de mesure doivent atteindre ou dépasser l’épaisseur exigée. Celles mesurées sur les 20% des
points de mesure restants ne doivent pas être inférieures à 80% de l’épaisseur exigée.
VIII.TRANSPORT,STOKAGE ET GESTION DES PRODUITS FINIS
VIII.1. Emballage
VIII.1.1. L’emballage des éléments constructifs métalliques a pour but de faciliter leurs transport et stockage et garantir la sécurité des éléments, facilitant les chargement, déchargement, stockage, transport, transfert et inventaire.
VIII.1.2.L’emballage se réalisera après le séchage des peintures en conformité des spécifications concernées pour éviter les déformation, destruction et perte au cours du chargement et du transport.
VIII.1.3.Les désignations, numéros, poids, centre de gravité et position des points de levage des éléments composants comme composés doivent être bien notés et les listes intéressées bien remplies.
VIII.1.4.Les pièces composantes doivent être livrées en série selon l’ordre d’assemblage.
VIII.2. Transport
VIII.2.1.Moyens de transport: Conteneurs qui seront transportés directement de l’usine aux quais puis jusqu’au chantier d’exécution des travaux.
VIII.2.2.Unité de transport
Les unités de transport des éléments composants se diviseront en:
VIII.2.2.1. Poteau, poutre de couverture, poutre de pont-roulant et éléments auxiliaires.
VIII.2.2.2. Les poutres dont la longueur dépassant 18m. et les fermes trapèzo?dale
seront transportés en deux tron?ons.
VIII.2.2.3.Le reste des éléments seront transportés en vrac.
Les unités de transport susmentionnées n’ayant ni surlargeur ni surhaussement ni surpoids seront toutes transportées d’un fa?on ordinaire.
VIII.3.Chargement
VIII.3.1.Au moment du chargement, l’écart du centre de gravité des marchandises sur le camion ne sera pas supérieur à 0,01m.
VIII.3.2.Pour bien protéger la peinture des surfaces des éléments constructifs et éviter la déformation de ceux-ci, l’utilisation des cales et coussins sera nécessaire. au cours de ligature et de levage des éléments. Les éléments constructifs doivent être bien calés les uns les autres.
VIII.3.3.Une fois mis sur les camions, les éléments doivent être solidement ligaturés et fixés. Une précaution de sécurité sera indispensable au cours du transport.
IX.PROTECTION ET DEPOT DES PRODUITS FINIS
IX.1.Il faut accorder une grande attention à la protection des produits finis. Le levage en usine, le transfert et le transport doivent se faire en
conformité avec les spécifications concernées pour éviter la déformation et le choc.
IX.2.Au cours du chargement et du transport, les points d’appui doivent être bien calés et la prévention des écaillage de peinture au niveau du ligature sera nécessaire.
IX.3.Le terrain de dép?t des éléments constructifs de charpente métallique doit être bien plat et expempt d’eaux. Les éléments doivent être déposés dans des régions différentes selon leur type, modelées genre. La surface d’appui au-dessous de la dernière couche des éléments doivent être assez solide pour éviter l’affaissement des points d’appui. En cas de superposition des éléments de même type, les points d’appui des differentes couches doivent se trouver sur une même ligne verticale pour éviter la déformation et la destruction des éléments.
IX.4.Une fois arrivés au chantier, les éléments constructifs en acier doivent être inventoriés d’après les listes et nomenclatures.Il s’agira aussi d’une révision de leurs certificats de qualité ainsi que d’autres documents intéressés.
钢结构组织设计法语完整版
