生产的暴露工序；
原料血浆的合并、非低温提取、分装前的巴氏消毒、轧盖以及制品的最终容器的清洗； 口服制剂生产的暴露工序；
发酵培养密闭系统的环境（暴露工序需无菌操作）； 霉联免疫吸附试剂配液、分装、干燥、包装； 体外免疫试剂生产的暴露工序；
深部组织创伤、大面积体表创面用生物制品的配制、灌装。 300,000级洁净区：
口服固体制剂，最终灭菌的口服液体制剂，表皮外用药品，直肠用药，放射免疫分析药盒等生产的暴露工序；
原料药生产暴露工序的最低要求。 2、温度和相对湿度：
洁净室（区）的温度和相对湿度应与药品生产工艺相适应。
无特殊要求时，温度应控制在18~26℃，相对温度应控制在45%~65%。 3、压差：
（1） 洁净室必须维持一定的正压，可通过使送风量大于排风量的办法达到，并应有指示压差的装置。
（2） 空气洁净度等级不同的相邻房间之间的静压差应≥5Pa，洁净室（区）与室外大气的静压差应≥10Pa，并应有指示压差的装置。
（3） 工艺过程产生大量粉尘、有害物质、易燃易爆物质及生产青霉素类强致敏性药物，某些甾体药物，任何认为有致病作用的微生物的生产工序，其操作室与其相邻房间或区域应保持相对负压。 4、新鲜空气量：
洁净室内应保持一定的新鲜空气量，其数值应取下列风量中的最大值：
（1） 非单向流洁净室应为总送风量的10%~30%，单向流洁净室应为总送风量的2%~4%；
（2） 补偿室内排风和保持正压值所需的新鲜空气量； （3） 保证室内每人每小时的新鲜空气量不小于40m3。 5、照度：
洁净室（区）应根据生产要求提供足够的照明。
主要工作室的照度宜为300Lux；
在辅助工作室、走廊、气闸室、人员净化和物料净化用室可低于300Lux，但不宜低于150Lux；
对照度不特殊要求的生产部位可设置局部照明，厂房应有应急照明设施。 6、噪声：
洁净室内噪声级就符合下列要求：
①动态测试时，洁净室的噪声级不宜大于75dBA；
②静态测试时，乱流洁净室的噪声级不宜大于60dBA；层流洁净室的噪声级不宜大于65dBA。
洁净厂房的噪声控制设计必须考虑生产环境的空气洁净度要求，不得因控制噪声而影响洁净室的净化条件。 三、工艺布局的基本要求：
1． 工艺布局应按产品或剂型的生产工艺流程要求做到布置合理、紧凑，有利于生产操作，并能保证对生产过程进行有效的管理。
2． 工艺布局要避免人、物流之间的混杂和交叉，防止引起污染和交叉污染，并符合下列要求：
表5 洁净室内尘埃粒子来源分析
发生源 从空气中漏入 从原料中带入 从设备运转中产生 占百分比（%） 7 8 25
表6 不同衣着、不同动作时的人体产尘
产尘 状态 衣着 静站 静坐 腕上下运动 上身前屈 腕自由运动 脱帽
发生源 从生产过程中产生 由人员因素造成 占百分比（%） 25 35 ≥0.5μm颗粒数（pc/min·P） 一般工作服 白色无菌工作服 全包式洁净工作服 339×103 302×103 2980×103 2240×103 2240×103 1310×103 113×103 112×103 300×103 540×103 289×103 —— 5.6×103 7.45×103 18.7×103 24.2×103 20.5×103 ——
头上下运动 上身扭动 屈身 踏步 步行 631×103 850×103 3120×103 2300×103 2920×103 151×103 267×103 605×103 860×103 1010×103 11.2×103 14.9×103 37.3×103 44.8×103 56×103 （1） 应分别设置人员和物料进、出生产区域的通道，必要时应设置极易造成污染的物料和废弃物的专用出口；
（2） 进入洁净区的人员必须有相应的净化用室和设施，其要求应与生产区洁净级别要求相适应；
（3） 进入洁净区的物料必须有与生产区洁净级别相适应的净化用室和设施，根据实际情况可采用物料清洁室、货淋（气闸室）或传递窗（柜）进入洁净区，进入非最终灭菌无菌药品生产区的原辅料、包装材料和其他物品必要时还应设置灭菌室或灭菌设施，但不得对洁净环境产生不良影响；
（4） 洁净区内物料传递输送路线尽量要短，减少折返；
（5） 生产中的废弃物不宜与物料进口合用一个气闸或传递窗（柜）；
（6） 洁净区内的半成品不宜直接进入一般生产区，可采用传递窗（柜）、气闸或设置相应的设施进入一般生产区，传输带不得穿越不同洁净级别区域。
3． 生产操作区内应设置必要的工艺设备和设施。用于生产、贮存的区域不得作为非本区域内工作人员的通道。
4． 人员和物料使用的电梯宜分开。电梯不宜设施在洁净区内，必须设置时，电梯前设气闸室或采取确保洁净区空气洁净度的其他措施。
5． 在满足工艺条件的前提下，为了提高净化效果，节约能源，有空气洁净度要求的房间尽量做到以下要求：
（1） 空气洁净度相同的房间或区域相对集中； （2） 空气洁净度高的房间面积合理布置；
（3） 不同空气洁净度房间之间相互联系应有防止污染措施，如气闸室或传递窗（柜）等。
6． 在药品洁净生产区域内应设置与生产规模相适应的备料室、原辅材料、中间体、半成品、成品存放区域。存放区域内应安排待验区、合格品区和不合格品区，并按下列要求布置；
（1） 备料室、原辅材料存放区、中间体存放区、半成品存放区其空气洁净度与生产区空气洁净度相同；
（2） 备料室可视生产规模设置在仓库或生产车间内，并配备相应的称量室（区）； （3） 不合格中间体、半成品需设置专用回收间，其空气洁净等级宜同生产区的等级； （4） 原辅材料、中间体、半成品存放区尽可能靠近与其相联系的生产区域，减少运输过程中的混杂和污染；
（5） 成品待验区与成品仓库区应有明显区别标志，不得发生混杂。成品待验区可布置在生产区或入库前区。 四、洁净厂房的基本要求：
1． 建筑平面和空间布局应具有适当的灵活性。洁净区的主体结构不宜采用内墙承重。 2． 洁净厂房主体结构的耐久性应与室内装备、装修水平协调，并应具有防火、控制温度变形和不均匀沉陷性能。建筑伸缩缝应避免穿过洁净区。
3． 洁净区内设置技术夹层或技术夹道，用以布置风管和各种管线。 4． 洁净区内通道应有适当宽度，以利于物料运输、设备安装、检修等。
5． 洁净区内有防爆要求的区域宜靠外墙布置，并符合国家现行《建筑设计防火规范》和《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》。
6． 洁净区应按《建筑设计防火规范》的要求设置安全出口，满足人员疏散距离要求。 7． 放射性药品生产厂房应符合国家关于辐射防护的有关规定。
8． 洁净区的室内装修应选用气密性良好，且在温度和湿度变化的作用下变形小的材料。 9． 洁净室墙壁和顶棚的表面应无裂缝、光洁、平整、不起灰、不落尘土、耐腐蚀、耐冲击、易清洗、避免眩光（如采用瓷釉漆涂层墙面和金属隔热夹芯板），阴阳角均宜做成圆弧角，以减少灰尘积聚和便于清洁。
10. 洁净室地面应整体性好，平整、无缝隙、耐磨、耐腐蚀、耐撞击、不易起尘、不易产生静电、易除尘清洗（如采用环氧自流平整地坪或现浇水磨石地面）。
11. 洁净室的门窗造型要简单、平整、不易积尘、易于清洗，密封性能好。门窗不应采用木质等易引起微生物繁殖的材料，以免生霉或变形。门窗与内墙宜平整，不应设门槛，不留窗台。洁净室内的门宽度应能满足一般设备安装、修理、更换的需要。气闸室、货淋室的出入门应有不能同时打开的措施。
12. 洁净厂房每层高度应满足洁净室操作面净高和技术夹层布置管线要求的净空高度。 13. 需在技术夹层内更换高效过滤器的技术夹层墙面、顶棚宜刷涂料饰面。
14. 送风道、回风道、回风地沟的表面装修应与整个送、回风系统相适应，并易于除尘。 15. 厂房应有防止昆虫和其他动物进入的措施。 16. 洁净室安装的水池、地漏不得对药品生产产生污染。 17. 100级洁净区（室）不得设置地漏。
18. 洁净室（区）内各种管道、灯具、风口以及其他公用设施，在设计和安装时应考虑避免出现不易清洁的部位。
第三部分 各类产品对生产环境的特殊要求
一、无 菌 药 品
无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂。 1.无菌药品生产环境的空气洁净度级别要求：
(1)最终灭菌药品：
100级或10,000级监督下的局部100级：大容量注射剂(≥50毫升)的灌封；
10,000级：注射剂的稀配、滤过；小容量注射剂的灌封；直接接触药品的包装材料的最终处理。
100,000级：注射剂浓配或采用密闭系统的稀配。 (2)非最终灭菌药品：
100级或10,000级背景下局部100级：灌装前不需除菌滤过的药液配制；注射剂的灌封、分装和压塞；直接接触药品的包装材料最终处理后的暴露环境。
10,000级：灌装前需除菌滤过的药液配制。
100,000级：轧盖，直接接触药品的包装材料最后一次精洗的最低要求。 (3)其他无菌药品：
10,000级：供角膜创伤或手术用滴眼剂的配制和灌装。 2、无菌药品人员进、出洁净区净化流程：
药品生产对环境的要求（GMP培训教材）
