XXXX钢铁有限公司
3#高炉大修工程施工案
一、工程概况
本工程为XXXX钢铁3#高炉扩改施工案，原3#高炉为450m3现扩建为530m3，工程容如下： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 拆除容 高炉炉壳 热风围管 热风围管平台 围管吊挂 风渣铁口 送风装置 高炉衬和冷却壁 溜槽检修 炉喉钢砖 新建容 高炉炉壳 热风围管 热风围管平台 围管吊挂 风渣铁口 送风装置 高炉衬和冷却壁 溜槽检修 炉喉钢砖 炉底水冷管 高炉炉体给排水系统 高炉本体热电偶 利旧容 炉体框架 高炉基础 10 炉底水冷管 11 高炉炉体给排水系统 12 高炉本体热电偶 13 给排水系统压力、温度及给排水系统压力、温度及流量检测及相应的控制电流量检测及相应的控制 专业资料
缆等 14 电缆及桥架 15 炉体照明 16 泥炮及开口机 电缆等 电缆及桥架 炉体照明 泥炮及开口机基础 其它系统由双根据现场实际情况协商修复、改造。
二、施工依据及验收规
1、格按照施工规及施工图纸进行施工。
2、炉壳壳体制造安装按《冶金机械设备安装工程施工及验收规》YBJ208-85炉壳规定进行。
3、工艺管道制作安装符合《现场设备工业管道施工及验收规》。 4、筑炉施工执行《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》。
5、框架、平台、梯子、栏杆制作安装格按照《钢结构制作安装施工规程》实施。
三、材料质量要求
1、主材主要为Q235钢，应符合现行标准《碳素结构钢》的规定，钢材有质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求，有异议的进行抽样检验。
2、焊接材料符合现行标准《碳钢焊条》的规定，焊条使用E4303，有出厂质量证明书，如有异议进行复检，合格后可使用。
3、钢结构工程连接材料（如螺栓）应有出厂质量证明书，其质量应符合设计要求和现行有关标准的规定。 四、施工人员及机具配置
1、人员配置：
铆工30人、钳工10人、管工10人、电工20人、电焊工20人、气焊工10
专业资料
人、起重工4人、油漆工4人、壮工10人，筑炉工60人、维修电工2人 2、机具配置：100T履带吊车1台、50T汽车吊1台、25T汽车吊2台、运输汽车2部、数控切割机1台、80*3500数控卷板机1台、CO2气体保护焊10台、交流电焊机30台、半自动切割器6台、气焊工具30套、10t千斤顶10个、20t千斤顶4个、10t手拉葫芦4个、5t手拉葫芦10个、3t手拉葫芦10个、棕绳50米、水平仪1台、撬杠顶丝钢丝绳若干。 五、主要拆除工程技术措施： （一）高炉本体：
拆除顺序：炉顶设备保护性加固—炉砌筑及冷却壁、炉喉钢砖拆除—炉壳拆除—各层平台保护性拆除
（1）炉壳、冷却壁、炉喉钢砖及围管、走道、吊挂等拆除：
准备工作：业主在停炉后及时放出炉缸残铁。斜桥侧炉底搭建滑道式平台，出铁线轨道铺δ=30mm钢板保护轨道，1、2段冷却壁分别拆除两块做出料口，渣口及铁口分别视现场情况拆除2块冷却壁做出料口，铁口搭设滑道式平台。先将业主需要利旧设备保护性拆除。计划在炉壳加设两个振动器以利于高炉炉窑拆除，风口以上拆除物在风口及渣口、铁口出料口出料，铁口以下拆除物在炉顶出料口出料。因炉情况不明，待到停炉后定制详细炉砌筑及粘结物详细拆除案。
炉喉钢砖及冷却壁在高炉外切割螺栓及冷却水管，使用千斤顶将钢砖、冷却壁顶入炉，由滑道位置拖出。 （二）热风炉管道拆除
热风炉管道及管道砌筑每米重约2吨，根据现场吊车性能分段取出即可。 （三）其他设备
炉前设备拆除后放置在出铁场即可。
专业资料
六、主要制作工程技术措施： （一）高炉壳体：
1、下料：钢板在加工前应作平直校正，下料时采用数控切割机进行，冷却壁下料时切割好。钢板切割后，尺寸极限偏差为±1mm，两对角线长度之差不得大于3mm，各带炉壳高度不允出现负差，防止焊接收缩，钢板下料前做好排版图，坡口尺寸应符合图纸规定，偏差1mm，角度偏差±5度。
2、卷制与组对：外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径。用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，为增加其测量精确度，样板材料选用三合板制作，弧线与样板之间的间隙不得大于2mm。锥形外壳钢板检查其上、下口。钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，其偏差不得超过上述规定。由于本高炉直径大，不易整圈卷制，按排版图分片圈制，卷制前板的接长用料应重复使用，注意留出切割余量约50mm，接长用料约350mm。
3、预组装：高炉外壳在安装现场进行预装配，预装配应在预装平台上进行，因此搭设平台300平米，预装平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，调整至合乎要求后可进行组装工作。按排版图将出铁场侧定为0O线，下降管侧为90O，以此定位各带焊口及开向。外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次可组装3圈，逐圈检查合格后，让专业人员确认后，打上标记，焊好定位器，然后拆开作为半成品，但最上面一圈要留作下一组装段的底圈。预装配好的壳体，在距上下口约300毫米处加“米”字支撑，以防壳体变形，支撑用料选用L125*10角钢和弧型钢板300*400。
在每圈外壳钢板上，焊好脚手架挂耳，位置距上口约1.2米间距约2米，按图有平台的外壳可焊上平台支撑，预装配按排版图，使焊缝远离开位置。竖向焊
专业资料
缝错开间距不小于400mm。预装配合格后的构件，标出各件号和中心线，在拆开的接头处或上下圈间用油漆和钢印明显标记，作为现场安装的依据，高炉外壳上的铁口、渣口、风口、人在预制时定位，画出开位置。并由专业人员确认，其允差≤5mm。配合钳工找好基准线，确定冷却壁开位置。
炉壳预制好后，底面漆各2道,注意焊口两侧100mm不涂油漆，待安装完后，再涂刷。注意运输、装卸，施工过程中各构件应加固好，防止产生永久变形。
炉壳预装配技术要求见下表
项次 项 目 允偏差 1 炉壳钢板圈中心对预装平台上检查 ≤ 中心的位移，H－预装外壳的高度 但不大于10mm
2 炉壳钢板圈的最大最小直径差 ≤2D/1000 D－ 外壳的设计直径
3 炉壳钢板圈上口水平差 ≤4mm
4 对口错边量 δ－ 板厚 ≤0.1δ 不大于3mm
5 坡口端部间隙 δ≤30 +2-1 mm
δ ＞30 +30 mm （二）管道制作
本工程所用各种规格管道均采用成品螺旋焊管（预计，视新设计图纸确定）。 七、主要焊接工程技术措施：
H1000焊接工作在组装检查合格后进行，焊前清除焊缝位置附近的铁锈，油污等脏
专业资料
XXXX高炉大修施工设计方案
