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M-BOM或P-BOM；而ERP系统一般只管理制造M-BOM。PDM系统关心的产品结构给出了产品“按设计角度（As Designed）”的视图，或产品具体是什么，以及怎样用与之相关的工程数据来描述，而ERP系统的材料明细表是“按制造角度 （As Built）”的视图将零部件和装配看成同样的集合，或者说是描述产品怎样在车间生产以及怎样将他们装配起来。
* 捕获产品定义数据：PDM系统首要且最重要的功能就是捕获和共享任何形式的产品定义数据，该功能的作用贯穿于整个企业之中，从产品设计生命周期的早期阶段就开始发挥作用，而这种关键能力在ERP系统中却并不能得到充分地展示。
* 有效捕获工程数据：PDM系统能为多种设计、制造、分析软件建立应用接口，掌握它们之间的关系并且在整个设计过程中跟踪其状态信息。而ERP系统不易于进行客户化，可以集成的系统种类较少，开发工作量比较大。
* 产品结构和产品定义数据：PDM系统采用了面向对象的数据管理工具，把产品定义数据与产品结构部件、子装配、装配联系起来。用户能够利用导航工具、沿图形化的产品结构树来确定部件的位置，并在此基础上展开描述部件的文字形式和图形化的产品定义数据。而工程零部件清单通过集成方式进入ERP系统后，作为创建制造BOM的起始点。
* 更改控制管理：PDM的更改控制管理可以跟踪更改处理的全过程，从更改提出之时起，PDM的工作流确保合适的人员执行必要的任务并且负责通知到所有受影响的部门。当工程师接到一个处理设计更改的任务时，将通过数据导航找到受影响的产品结构对象和设计数据，并保留更改的历史记录。ERP系统从产品计划视图的角度更改管理，一旦更改的细节通过了设计过程，并且更改对制造过程的影响已经清楚，制造计划就在ERP系统中重新运行以决定在需求、存货等多方面进行更改。另外，ERP系统没有对更改历史记录的功能。
3. PDM和ERP的联系
PDM和ERP在管理内容等多方面存在着不同程度的区别。但是，现代企业的运作是基于资金流、物流和信息流相相辅相成的一个动态系统，而产品的生命周期涉及PDM和ERP两个领域。所以，基于完整的产品生命周期，以全局的眼光来看，PDM和ERP则在以下几个方面有着密切的联系：
* 管理目标的一致性：PDM和ERP在管理目标上有着高度的一致性，PDM和ERP虽然管理的业务存在区别，但是，其管理目标都是试图通过科学的调度和控制，减少失误和返工，在尽可能短的时间内，通过最少的资源耗费，用最为经济的手段和方式，保证产品的最早上市。
* 过程之间的连续性：企业中的设计研发过程是按照从整体到局部逐步细化的设计路线开展，而生产制造等过程是按照从局部到整体的制造、装配过程来进行，而企业的最终产品正是这两个从不同路线和领域开展的过程连接的结果。
* 处理业务之间存在着因果关系：生产、制造等领域使用的产品、零部件和产品结构，是企业设计部门创造出来的零部件及产品结构及状态的表现形式。
* 过程的支持条件有着先天的联系：设计部门设计出来的产品，既是设计研发的产物，也是后续生产过程开展的活动目标和对象。 4. PDM和ERP的集成
鉴于PDM和ERP系统具有业务和逻辑上的联系，对PDM和ERP进行集成，从加快产品形成周期的
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角度出发，具有很大的可行性和很强的实践意义。以设计中心的PDM 和以生产中心的ERP两个系统的结合是企业信息化的核心任务。PDM与ERP系统之间存在着共享的数据和过程的需求。通过这两个系统之间的接口，把共享数据实时地在两个系统之间传递。
PDM有两种不同的集成解决方案，第一种是数据级系统集成方案；第二种是互操作级系统集成方案。
* 数据级系统集成方案：
数据级系统集成方案，是在PDM系统和ERP系统中利用中间表或者中间文件来存储临时数据，PDM系统和ERP系统事先约定中间表格式，PDM和ERP分别开发脚本将各自输出到对方的数据整理成约定的中间表或中间文件格式，定时调度侦听程序(Listener)处理中间表或中间文件里的数据。
这种方式PDM和ERP两侧开发量都比较大，并且依赖于两系统集成时的技术状态，一旦任何一方系统发生更改，集成工作需要相应修改，系统维护工作量也有相当规模。
这种方式由于使用了侦听程序，还会消耗PDM和ERP两侧的硬件资源。同时由于侦听程序有固定的扫描周期，所以不能很好保证系统间数据交互的实时性。
数据级的系统集成方案最大的诟弊在于本系统（PDM/ERP）的数据库表直接暴露给外系统（ERP/PDM），外系统直接写入的数据不经过本系统的业务逻辑校验，容易造成错误的数据，从而诱发本系统发生未知错误，增大了系统调试和维护的难度。
* 互操作级系统集成方案
类似于PDM和CAD的集成，互操作级集成方案是在本系统(PDM/ERP)里定制专门的菜单，来完成对外系统(ERP/PDM)的数据的读取和写入操作。用户点击了PDM客户端的相应菜单，会触发系统执行相应的程序，脚本程序调用ERP提供的接口函数，传递相应的数据参数。ERP系统接收到接口函数发出的指令，调用内部的程序生成物料主数据、物料清单等ERP内部的业务对象。ERP的数据生成过程是由ERP内部程序完成的，数据生成之前会经过ERP设定的业务逻辑规则校验。
利用这种集成方式，无须运行额外的侦听程序，利用PDM、ERP自身提供的服务器-客户端通讯机制即可接收到来自外系统的操作指令。
利用这种集成方式，外系统相当于本系统的一个普通客户端，用户通过外系统和接口函数向本系统传递生成业务数据的参数，完全等价于在本系统客户端创建一个业务数据。
由于互操作级系统集成存在很深的技术含量，因此，如果ERP和PDM不是隶属于同一厂商，很难实现此层面的系统集成。
5. 结束语
实施企业信息化，绝不是单纯的从一个方面去考虑和选择。究竟如何选择，要根据企业自身的具体情况去决定。如果企业重点要提升内部的资源管理和制造能力，侧重于“产、供、销、人、财、物”，那么ERP就很适合；如果要提升企业的产品研发和设计能力，侧重于对企业的知识资产的管理，那么PDM就是最好的选择。如果二者都要，那么二者都选，系统集成也应该成为一个重要的工作加以考虑。
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（http://www.226e.net/article/9/Article22068_1.htm ）
从PDM和ERP角度谈谈BOM
BOM是PDM和ERP系统的重要组成部分，是制造型企业的核心数据，也是PDM和ERP两大信息平台的交汇点，在PDM系统中，BOM是最终结果，我们一般称之为EBOM。而在ERP系统中，BOM是源泉，我们一般称之为MBOM。其实在还有一种重要形式的BOM，属CM(Configuration Management)管理范畴，我们称之为SBOM—Super-BOM 或Sales-BOM。
BOM不仅仅是零件和物料的简单集合，同时还可以包含零部件所有有价值的属性信息，包括有CAD图纸、装配要求、技术规范、用户需求、质量标准、供应商数据、公差规范、定价数据、供应商报价、替换件、结构有效性、引用标识等文档的交叉引用。由于不同行业的产品结构和制造方式千差万别，不同的软件系统实施方案也不尽相同，要形成一个放之四海而皆准的通用标准，并非易事，只要是合适的就是最好的。现以通信行业的产品设备为例谈一谈三种BOM的特点和关系，以及一种可行的实现方法。 一 EBOM---工程BOM
EBOM是从面向功能的产品结构树提炼而来的，以结构件(机架/子框)明细表，机盘元件表的形式存在。
PDM系统(如PRO/Intralink)可以自动从与之集成的CAD(PRO/E)中，按照零部件的装配关系自动形成产品结构树，同时自动提取相应的属性信息(图号/质量/材料/表面积等)。这种产品树结构完全是按照设计者从功能的角度设计的装配关系。由于产品结构树是基于对象的，所以零部件的属性中可以添加任意的内容，关联任意的文档。
产品结构树的产生有以下三种渠道：
1 全新产品开发：一切从头开始，由设计人员凭经验从上自下或从下自上构造产品对象。这种情况在机械设计中并不多见，而在电路设计中比较常见。
2 在原有产品结构基础之上，部分借用，部分修改，构造新的产品对象。这种情况在机械设计中很多见，而在电路设计中也比较常见。
3 根据产品配置规则，产生新的产品结构树，不做任何设计工作，不产生任何新增零件。这是我们将要在下面介绍的由SBOM产生EBOM或直接产生MBOM的过程。 二 MBOM---制造BOM
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MBOM是ERP系统PP模块的主数据。也是MRP运行的关键输入数据。若MBOM不准，MRP跑出的计划订单肯定不准。MBOM的组成元素完全是从制造者角度出发的“物料”概念，如产成品/半成品/原材料/外协件等，而不是面向功能的零部件概念。在ERP 系统中，MBOM一般对应生产订单BOM。 在SAP系统中，还有以下物料定义，完全是在设计阶段不曾遇到的概念：
1 虚拟件：产品结构中并不存在，或不存在物料库存，仅在制造过程之中出现的，为生产控制服务的物料。
2 反冲物料：不通过生产订单领料，直接投料到车间，生产订单完工确认时才确定具体消耗的物料，多指生产辅料。
3 替代件：顾名思义就是可以彼此替代的物料，可用于不同版本物料的选择，更新生产订单BOM。 4 副产品：生产订单收货时，除了生产订单指定的物料外，还有其它的物料完工入库，这些物料就是副产品。一般用于返工订单或维修订单拆下来的物料。它们是返工生产订单的组件，数量为负数。 在SAP中生产订单BOM一般为单层结构，除非组成物料中含有虚拟件。生产订单BOM还有一个十分重要的组成部分，那就是工艺路线(ROUTING), 同时还必须将生产订单BOM的组件分配到ROUTING包含的加工中心上。加工中心包含了有关生产订单成本的信息(制造费用，机器工时，人工工时)以及生产提前期等信息，这些都是运行MRP及成本计算必需的信息。
在ERP系统中，MBOM可以来自EBOM (与PDM集成或重新输入)，也可以直接来自ERP自带的配置器SBOM。
三 SBOM---销售BOM 或超级BOM
在PDM和ERP中都有各自的配置器(Configurator)，SBOM的组成元素是模块，即按模块化设计思想形成的单元构件，而整个SBOM是由这些构件按IF-THEN的关联(Dependency)联系起来的集合体，而这些构件的子BOM一般来自相应的EBOM。这也符合产品配置多半是基于功能的常规思维。在SAP系统中，这类物料被称为可配置物料(Configurable Material)。
由于SBOM包含了产品所有的可能情况，它不是一个具体存在的物料，它的结构是巨大的，所以我们叫它超级BOM。SBOM中上下级组件只存在从属的语义关系，不是装配关系。
同时SBOM又主要是为销售人员服务的，所以我们又叫它销售BOM。在SAP中对应一个销售订单行向量(Item)。这时销售部人员还可以手工修改配置出来的结果，如增添物料，替代物料等，然后通知生产计划部门。
四 三者之间的关系
EBOM、MBOM、SBOM 三者之间存在以下图示的关系。
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在ERP系统中，生产订单BOM一般直接从SBOM转变而来，但也可以是从EBOM中导入的物料BOM，再加上参考工艺路线，或专为导入的物料指定的工艺路线。生产订单BOM的组件和工艺路线中的工序内容都可以手工改变。
在PDM系统的配置器中可以将产品结构进行配置，ERP系统的配置器也可以对从EBOM中导入的物料BOM进行配置。同时产品设计时可以根据产品配置规则，产生新的产品结构树，不做任何设计工作，不产生任何新增零件。（完）
（http://software.e800.com.cn/articles/2007/12/1167669875915438441_1.html ）
PDM中BOM管理技术的研究及其应用
1 引言
在信息集成的研究和实施中,企业的信息集成框架是一项最基本的内容,它直接决定了产品开发人员之间信息交互和共享的行为方式以及产品信息的流动方式,对产品信息的数据结构、企业的组织模式以及整个集成产品开发环境的建立具有深刻的影响。
在制造型企业中,企业是以BOM为主线组织新产品开发与生产的。BOM(物料清单) 是计算机可以识别的产品结构数据文件,是产品数据在整个生命周期中传递的载体。BOM 贯穿于产品概念设计、计算分析、详细设计、工艺规划、样机试制、加工制造、销售维护直至产品消亡。
PDM(Product Data Management 产品数据管理) 作为对企业生产过程的管理系统,已经在国外的一些著名企业中得到广泛的应用。美国著名的制造信息咨询公司CIM Data 公司总裁ED Mill 给出PDM的定义:“它是一门管理所有与产品相关的数据和相关的过程的技术”。具体来说:就是在企业做市场调查产品售后服务,乃至升级换代这一周期内构建的并行协作化的研发环境,将数据、过程、资源管理等三大要素结合,把所有和产品有关的数据资源和过程资源有效综合,贯穿于整个产品生命周期。构建有效的PDM系统离不开BOM(Bill of Materials 物料清单)的支持,BOM 贯穿于整个产品生命周期,而且不同的阶段有不同的BOM 视图与之对应。BOM 是构成一个物料项的所有子物料项的清单。
这里将论述BOM 在PDM系统中的重大作用,并将它应用到一个小型的AutoCAD图纸管理PDM系统的构建过程中。 2 BOM模型
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