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(1)方案I
沿底板中心线分型，即采用分模造型。
优点：底面上110 mm凹槽容易铸出，轴孔下芯方便，轴孔内凸台不妨碍起模。 缺点：底板上四个凸台必须采用活块，同时，铸件易产生错型缺陷，飞翅清理的工作量大。此外，若采用木模，加强筋处过薄，木模易损坏。 (2)方案Ⅱ
沿底面分型，铸件全部位于下箱，为铸出110 mm凹槽必须采用挖砂造型。
方案Ⅱ克服了方案工的缺点，但轴孔内凸台妨碍起模，必须采用两个活块或下型芯。当采用活块造型时，φ30 mm轴孔难以下芯。 (3)方案Ⅲ
沿110 mm凹槽底面分型。
优缺点与方案Ⅱ类同，仅是将挖砂造型改用分模造型或假箱造型，以适应不同的生产条件。
可以看出，方案Ⅱ、Ⅲ的优点多于方案I。
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(1)单件、小批生产
由于轴孔直径较小、勿需铸出，而手工造型便于进行挖砂和活块造型，此时依靠方案Ⅱ分型较为经济合理。 (2)大批量生产
机器造型难以使用活块，故应采用型芯制出轴孔内凸台。 采用方案Ⅲ从110㎜凹槽底面分型，以降低模板制造费用。
方型芯的宽度大于底板，以便使上箱压住该型芯，防止浇注时上浮。若轴孔需要铸出，采用组合型芯即可实现。 第三章
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11.能否将冲制孔径为?40＋0.16 mm工件的冲孔模改制成冲制外径为?40-0.16工件的落料模？ 落料： D凹＝(Dmax-x△)+δ凹 D凸＝（ D凹－min)-δ凸 冲孔： d凸＝（dmin+x△)-δ凸 d凹＝(d凸+Zmin)+δ凹 可见：
落料时凹模直径是最小的，主要为了磨损到一定程度，冲裁件还可用； 同理，冲孔时凸模尺寸是最大的，
凸模可改，但凹模不能改。因为若将冲孔模改成落料模，则d凹>D凹，间隙落在凹模上，尺寸太大。
15.在成批大量生产外径为40mm，内径为20mm，板厚为4mm，精度为IT9的垫圈时，请示意画出（1）连续模，（2）复合模简图，请计算凸凹模尺寸并标在简图上。已知：冲裁件公差为0.02mm,凹模公差为0.01mm，凸模公差为0.01mm。 （按照尺寸入体原则）Dmax=40mm, dmin=20mm, Zmin=4×6%=0.24 △=0.02mm, x=1, δ凹＝0.01mm, δ凸＝0.01mm 落料：
D凹＝（Dmax-x△ ）+δ凹＝(40-1×0.02) ＋0.01＝39.98＋0.01 mm
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D凸＝（D凹－Zmin)－δ凸＝（39.98-0.24) -0.01＝39.74-0.01 mm 冲孔：
d凸=(dmin+x△)－δ凸＝（20+0.02) -0.01 ＝20.02-0.01mm d凹=(d凸+Zmin)+δ凹＝(20.02+0.24)＋0.01＝20.26＋0.01 mm
第四章
2.焊接接头的组织和性能如何?
答：（1）焊缝金属区：熔焊时，在凝固后的冷却过程中，焊缝金属可能产生硬，脆的淬硬组织甚至出现焊接裂纹。
（2）熔合区：该区的加热温度在固、液相之间，由铸态的组织和过热组织构成可能出现液硬组织，该区的化学成分和组织都很不均匀，力学性能很差，是焊接接头中最薄弱的部位之一，常是焊接裂缝发源地。
（3）热影响区：a.过热区：此区的温度范围为固相线至1100℃，宽度约1-3mm，由于温度高，颗粒粗大，使塑性和韧性降低。
b.相变重组晶区：由于金属发生了重组晶，随后在空气中冷却，因此可以得到均匀细小的正火组织。
c.不完全重组晶区：由于部分金属发生了重组晶，冷却后可获得细化的铁素体和珠光体，
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而未重结晶的部分金属则得到粗大的铁素体。
焊缝及热影响的大小和组织性能变化的程度取决于焊接方法，焊接规范，接头形式等因素。
3.焊接低碳钢时，其热影响区的组织性能有什么变化？
答：低碳钢的Wc<0.25％，焊接性良好，焊接时，没有淬硬，冷裂倾向，主要组织性能变化为：（1）过热区晶粒粗大，塑性和韧性降低。（2）相变重晶区产生均匀细小正火组织，力学性能良好。（3）不完全重晶区有铁素体、珠光体，力学性能不均匀。 5.产生焊接热裂纹和冷裂纹的原因是什么，如何减少和防止？
答：热裂纹是高温下焊缝金属和焊缝热影响区中产生的沿晶裂纹、冷裂纹是由于材料在室温附近温度下脆化而形成的裂纹.
热裂纹的减少和防止:控制母材和焊材杂质的含量。 冷裂纹的减少和防止：预热和焊裂后热处理。
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工程材料与成形技术基础课后部分习题与答案
