F07-黄文骏-生产问题分析与解决
★课程意义
——为什么要学习本课程？（学习本课程的必要性）
生产过程中的管理问题千头万绪，企业管理者如果不能顺利找到问题的根源，就无法快速提高生产效率。在这种情况下，全面分析生产过程中的问题，找到相应的解决方法，就成为生产主管的当务之急。
☆ 本课程系统讲述了5S实务等发现问题的有效工具及3U、QC、PDCA等分析问题手法，为管理者提供了工序流程改善解决方案，指导企业建立8D跨功能小组，将有限的人力、物力投入到亟待整改的重点工作中，逐步改善现场流程，从而促进企业经济效益的提高。 ★课程目标
——通过学习本课程，您将实现以下转变
1.了解企业运作中产生的不顺畅与冲突的根本原因 2.了解生产中产生问题的形式
3.学习有系统的问题的发现、分析、控制与解决方法 4.了解适当的不同生产类型的作业分析
5.依据精益生产与工作教导的方式来提高生产效率 ★课程对象
——谁需要学习本课程
★企业中高层管理者 ★生产总监、主管
★质量部主管
★讲师简介
黄文骏
工业工程专家，台湾庄周企业管理顾问公司顾问师。曾任国际标准验证公司验证经理，英国IRCA注册主任审核员，曾验证辅导200多个厂家，擅长于企业流程改善、公司制度与会计制度的建立、现场精益生产之工作改善。
★课程提纲
——通过本课程，您能学到什么？
第一讲 企业生产中的常见问题 第一节 引言
第二节 生产现场常见的问题 第三节 探寻生产问题的源头 第四节 案例分析：管理袋鼠
第二讲 全面分析生产问题的关键——明确流程关系 第一节 公司组织运作
第二节 流程改善与组织重组 第三节 案例分析：报表的必要性
第三讲 解决生产问题的基础——流程改造 第一节 流程改造的切入点 第二节 流程改造的步骤
第四讲 发现问题的工具——5S实务 第一节 处理异常的第一步，发现异常 第二节 5S的意义 第三节 5S成功案例
第五讲 记录与归纳问题的法宝——3U改善备忘录 第一节 3U改善备忘录 第二节 观察3U的技巧 第三节 3U MEMO范例
第六讲 分析问题的方法之一——QC7手法 第一节 QC手法运用的目的 第二节 QC七大手法
第三节 QC手法与作业标准化的循环
第七讲 分析问题的方法之二——PDCA手法与8D团队（上） 第一节 PDCA手法——计划实施查核对策 第二节 8D团队改善之定义与描述问题 第三节 通用汽车案例
第八讲 分析问题的方法之三——PDCA手法与8D团队（下） 第一节 D3临时措施防止灾难进一步扩大
第二节 D4—D5界定根本原因，落实长远纠正措施
第三节 D6—D8寻找与确认有效的对策，扩大改善的战果 第四节 跨功能案例
第九讲 改善工序的方法 第一节 产品制程工艺分析
第二节 工序流程改善：ECRS工序流程改善原则 第三节 工序流程分析的自主检查 第四节 新产品试制与量产前准备
第十讲 解决生产线的浪费问题
第一节 生产线中现代IE的8大浪费
第二节 解决生产线8大浪费的法宝——Line balancing平衡生产线 第三节 Line balancing平衡生产线范例
第十一讲 解决作业效率与安全问题 第一节 动作分析法
第二节 不同加工类型生产线作业配置原则
第十二讲 解决工作教导问题
第一节 现场作业不良的主因——人为失误 第二节 分析人为失误的必然性
第三节 新人上岗培训的技巧——工作教导法 第四节 工作教导范例
第十三讲 从数据解读再次分析问题 第一节 分析问题的本质
第二节 现行工具的再思考——报表流程改善 第三节 关于数据的思考
第四节 案例分析：如何选择副总经理
第十四讲 解决影响质量的本质问题 第一节 品质问题的基本观念
第二节 产品开发流程与生产问题的分析与解决
引言
【本讲重点】
企业生产中的常见问题 常见的处理问题的方式 分析生产问题的产生根源
第1讲 企业生产中的常见问题
企业生产中的常见问题 常见的处理问题的方式 分析生产问题的产生根源
生产现场常见的问题及错误的解决方式
企业在其成长过程中，常常会经历各种不同的阶段和遇到不同层面的许多问题点。对于企业来说，发展战略是成功的坚实基础，但是企业往往失败在战术方面。所谓的战术失败，指的是在生产现场的问题点没能得到及时、有效的解决，从而也相应的使问题层出不穷。这种战术上的失败极有可能导致战略上的失败。因此，分析企业生产现场所常遇见的各类问题，以及研究企业对问题处理过程中所通常贯用的方式，是很有现实意义的。
常见的问题
所谓管理，就是要管理异常的事情，而正常的事情并不需要加以管理。作为管理干部，本身并不需要参与具体生产的活动，管理者所要做的就是在生产现场出现问题时，能及时、有效地排除异常的问题。生产现场的活动是很复杂的，其中可能包含了很多繁琐的流程。因此，在生产现场将会遇到各方面的很多问题。
1.作业流程不顺畅
每一条生产线中，一般都包含多个流程。因此，生产现场最常见的问题就是作业流程不顺畅。作业流程不顺畅的最直接影响就是致使公司生产产品所需的平均工时增加，从而相应地降低了生产现场的工作效率，甚至导致产品不能按时交货。当遇到作业流程不顺畅时，最常用的方法是再增加同样的生产线。这样一来势必就浪费了不少工时，增加了企业对生产设备的投入，从而严重影响到公司产品生产的成本不断增加和效率不断下降。
2.不良品的混入
如果生产现场不是井井有条，就会经常发生不良品混入的情况。所谓不良品的混入，指的是进料检验过程中出现的漏检，导致一部分不良的原料混入到生产线；或在进料检验过程中已经检验出来，并隔离在仓库，而在领料的过程中又粗心地领出来，混入了生产制造过程中；甚至有可能检验隔离出来的半成品，在进入下一道工序时又粗心地混入其中。
不良品的混入必然会造成重复返工。重复返工在作业过程中的经常发生，又相应地使产品的品质不断下降。最后，不合格的产品必将直接导致客户产生抱怨，要求退货，更为严重的是，客户以后不再愿意与企业合作。产品质量的好坏，直接影响到生产企业的声誉，影响客户对企业的信赖度，最终必将严重损害企业在广大客户心中树立的高大企业形象。
3.设备故障
设备故障也是生产线中经常容易出现的问题点。生产中，往往是通过对生产设备的经常维护保养以及出现问题后的及时维修，来保证生产设备的正常使用。生产设备的使用寿命一般都比较长，但在生产过程中设备可能突然发生故障，导致企业来不及正常生产急需的产品。
F07-黄文骏-生产问题分析与解决讲义-086
