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附录A
（资料性附录） 既有路面取样方法
A.1 一般规定
A.1.1 本方法适用于确定设计单元和施工单元中既有路面的取芯、取块状板样。 A.1.2 取样方法及位置应依据既有路面状况调查及分析。 A.2 取样方法
A.2.1 设计阶段用于判定既有路面病害影响深度、产生原因、混合料组成分析等时，宜钻芯取样。 A.2.2 用于测试既有路面回收沥青性能、集料性能等材料性能试验时，宜在轮迹带处锯切取板状块样，宜为长、宽各40cm,如有条件也可采用加热设备对路面模拟加热取样。
条文说明
取样时可采用“回”字型切割方法，即在样品外侧再切割一圈，将两次切割间的沥青混合料剔除，然后取出内层板状块样，以利于取出完整块样。
a) 划线
b) 切割
c) 剔边
图1 取板状块样示意图
A.2.3 取样完毕后，应及时修补取样处路面，保证行车安全。 A.3 取样位置
d) 取样
A.3.1 取样应有代表性，设计阶段在对既有路面调查的基础上，将旧沥青路面典型病害、施工及养护状况等划分为具有代表性的几类，不同类别分别取样，不同车道分别取样，当轮迹带与非轮迹带位置有明显差异时，应在同一段面上取不少于2处，进行综合分析。
A.3.2 施工单位应针对每个施工单元取板状块样。每个回收沥青指标试验约需15Kg旧沥青混合料，配合比设计约需150Kg旧沥青混合料。
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附录B
（规范性附录）
复拌再生AC沥青混合料配合比设计
B.1 —般规定
B.1.1 本方法适用于复拌再生AC沥青混合料的配合比设计，加铺再生的加铺层沥青混合料配合比设计应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40）的有关规定。
B.1.2 复拌再生混合料配合比分为目标配合比和生产配合比验证两个阶段。本指南采用马歇尔配合比设计方法，如采用其他方法设计沥青混合料时，应按本指南规定的马歇尔试验对各项配合比设计进行检验，并报告不同设计方法的试验结果，并经试验路验证后方可使用。
B.1.3应先对既有路面技术状况和材料性能进行详尽的调查评价，并充分考虑既有路面的病害特点、沿线气候、交通量及组成等资料，有针对性地进行就地热再生沥青混合料的配合比设计。
B.1.4 按本方法设计的配合比作为就地热再生施工时的基准配合比，还应进行试验路验证，施工时应根据施工单元既有路面材料性能对再生剂、新加沥青等外掺材料掺量进行针对性调整。 B.2 既有路面材料性能试验
B.2.1 应按本指南附录A的有关规定取板状块样，取样应具有代表性。
B.2.2 测试不同位置的既有路面材料性能，包括沥青含量、级配，以及回收沥青的针入度、软化点及延度等。宜剔除指标变异大的材料，将其他位置材料混合，取混合后的材料做抽提筛分及回收沥青试验，或在试验段取样，进行材料性能试验，作为配合比设计的基准。 B.3 确定工程级配范围
B.3.1 就地热再生混合料类型的选择
受就地热再生设备限制，新外掺沥青混合料掺量有限，难以大幅度调整既有路面混合料的级配，就地热再生混合料类型宜与既有路面相同。 B.3.2 矿料级配设计
a) 就地热再生混合料工程级配范围应根据交通等级、交通量及组成、既有路面混合料级配等因素综合确定，且符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40）的有关要求，经确定的工程设计级配范围是配合比设计的依据，不得随意变更。
b) 新掺沥青混合料的级配范围及掺加比例，应根据就地热再生层既有路面的矿料级配、再生沥青混合料类型及工程设计级配范围进行确定。新掺沥青混合料宜符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40）的有关要求，也可不满足，但应能拌和均匀、不离析、不析漏，可存储、可施工。
条文说明
复拌再生一般需要掺加新沥青混合料，目的是调整级配及既有路面不平整等，但受标高及就地热再生拌合机拌和能力的限制，复拌再生新掺沥青混合料比例应小于30％，一般不超过20％。新沥青混合料的掺配率宜结合既有路面的车辙、沉陷变形及再生厚度确定。
如新掺沥青混合料的目的是调整原沥青混合料的级配，这时新掺沥青混合料的级配主要由原沥青混合料级配和目标级配决定，新掺沥青混合料的级配和性能可能不满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40）的要求，如果再生沥青混合料质量符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40）的有关规定，也可以生产使用。 B.4 确定再生剂及新加沥青
B.4.1 再生沥青技术指标的确定
应充分考虑再生道路所在地区气候、交通量、几何线形、路面病害特点等因素综合确定再生沥青技术指标。四川省沥青路面使用性能气候分区为1-4或2-4的就地热再生项目可参考本指南选取，其他分区应经论证后确定再生沥青技术指标。
B.4.2 油石比偏低时，应添加新沥青，新沥青种类宜与既有路面相当，或根据既有路面的回收沥青性能、新沥青掺加比例，以及再生沥青技术指标等综合确定。 B.4.3 再生剂掺量的确定 16
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a) 应优选再生剂，选择与老化沥青相容性好、渗透性优、耐老化的再生剂。
b) 应根据确定的再生沥青技术指标，确定再生剂掺量。既有路面取芯样或板状块样，宜先对既有路面的回收沥青进行薄膜烘箱老化，如模拟加热取样方法取样，可不进行老化。将再生剂按一定间隔的等差数列比例掺入旧沥青，测定再生沥青的针入度、软化点、延度等指标，绘制变化曲线，根据回收沥青性能的恢复情况确定参考掺量。如有新沥青，还应考虑新沥青的影响。
条文说明
就地热再生需要对既有路面进行加热，会造成既有路面沥青材料的进一步老化。根据试验，经过加热后，沥青老化类似薄膜烘箱短期老化，因此提出确定再生剂掺量时，宜先对回收沥青进行短期老化。 B.5 马歇尔试验及性能验证
B.5.1 成型马歇尔试件
a) 适当增加成型试件，每个油石比的试件数量宜不少于6个。 b) 旧料的加热温度宜与施工实际温度一致。
c) 新掺沥青混合料的集料、沥青等温度控制参照《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40）的有关要求执行。
d) 再生沥青混合料的拌和、击实温度宜与施工实际温度一致。
e) 拌和过程宜与施工工序一致。先在拌和锅中先加入预热的旧料，干拌10s，然后加入再生剂，预拌约30s，新沥青（如需要）搅拌30s，最后加入保温的新沥青混合料，搅拌约90s。具体拌和时间可根据拌和机类型和功率调整。
条文说明
新改性沥青混合料的保温温度宜为160~180℃，普通沥青混合料可适当降低10～20℃。再生沥青混合料室内拌合温度宜为130~150℃，试件击实温度宜为120~140℃，成型时根据再生沥青类型、施工时气温、施工温度等综合确定。
不同拌和机的搅拌方式、功率等有差异，同样的拌合时间但拌和效果会不同，可根据实际拌和效果适当调整拌和时间，拌合应均匀，无花白料、无离析等。
B.5.2 应根据旧路面材料油石比、混合料类型及工程经验等，先预估再生沥青混合料油石比，然后分两种情况进行马歇尔试验。
a) 当再生层旧沥青混合料油石比偏低、老化严重需较大比例掺加再生剂，或体积指标与性能不匹配时，宜掺加新沥青。以预估再生沥青混合料的油石比为中值，以一定间隔采用5个新沥青用量。并应结合再生剂参考掺量，在其附近取至少3个再生剂用量，进行再生混合料的马歇尔试验，并进行相应的性能验证。
b) 如无需单独添加新沥青，或通过新加沥青混合料可以调整油石比时，以再生剂的参考掺量为中值，在其附近取至少3个再生剂用量，进行再生混合料的马歇尔试验，并进行相应的性能验证。 B.5.3 体积指标计算
a) 再生沥青混合料的理论最大相对密度γt宜采用真空法实测。 b) 应采用表干法测试试件的毛体积相对密度γf和吸水率。
c) 以预估的最佳油石比拌和2组再生沥青混合料，利用真空法实测的理论最大相对密度，同时利用式(1)反算合成矿料的有效相对密度γse，由式(2)换算γsb。
?se?100?pb (1)
100?b??t?bγsb=0.99*γse (2)
式中：γse??合成矿料的有效相对密度；
γsb??合成矿料的毛体积相对密度；
Pb??试验采用的沥青用量(占混合料总量的百分数)，(％)； γt??试验沥青用量条件下实测的理论最大相对密度，无量纲； γb——沥青的相对密度(25℃/25℃)，无量纲。
d) 按式(3)、(4)、(5)计算沥青混合料试件的空隙率VV、矿料间隙率VMA、有效沥青的饱和度VFA等体积指标，取1位小数，进行体积组成分析。
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??fVV???1??t?????100 (3) ??f???VMA??1???s??100 (4) ??sb??VFA?VMA－VV?100 (5)
VMA式中：VV——试件的空隙率，％；
VMA——试件的矿料间隙率，％；
VFA——试件的有效沥青饱和度(有效沥青含量占VMA的体积比例)，％； γf——试件的毛体积相对密度，无量纲；
γt——沥青混合料的最大理论相对密度，无量纲；
Ps——各种矿料占沥青混合料总质量的百分率之和，即Ps =100-Pb，％； γsb——矿料合成的毛体积相对密度，按式(1)计算。 条文说明
通过抽提或燃烧法获得的既有路面集料是各档均有的统料，且旧沥青混合料中集料与沥青已经长期浸泽、吸附，难以准确测试集料的密度。为方便实际工程操作，本指南推荐采用真空法实测再生沥青混合料的理论最大相对密度，实测时应注意加强再生沥青混合料的分散，严格按照《公路沥青及沥青混合料试验规程》（JTG E20）中T0711的步骤操作。
《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40）中计算新拌沥青混合料的矿料间歇率VMA，是利用矿料的合成毛体积相对密度。现有手段不易准确测试各档集料特别是细集料的毛体积相对密度。本指南利用真空法实测的理论最大相对密度反算矿料的有效相对密度，鉴于就地热再生旧沥青掺配率在90％左右，如果直接将有效相对密度代替矿料的合成毛体积相对密度，将产生较大偏差，因此宜进行修正，修正系数0.99是由四川省表面层常用集料、吸水率等综合确定的。 B.5.4进行马歇尔试验，测定马歇尔稳定度及流值。 B.5.5再生沥青混合料最佳油石比的确定
再生沥青混合料最佳油石比的确定方法与评定标准和《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40)中普通热拌混合料的有关规定一致，应参照执行。 B.5.6 再生沥青混合料性能检验
按照本指南及《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40)规定的方法进行高温稳定性、水稳定性、低温抗裂性能检验。配合比设计检验按计算确定的设计最佳油石比在标准条件下进行。如果性能检验不满足上述规范要求时，应重新进行再生沥青混合料配合比设计，直至再生沥青混合料性能指标全部满足要求。
B.6 再生沥青混合料配合比验证
铺筑试验路时，应取样回收沥青并检测其性能、测试油石比和级配，并进行马歇尔各项指标、车辙动稳定度、浸水马歇尔残留稳定度、冻融劈裂强度、低温弯曲等试验，验证是否满足设计和规范要求。如果经试验路检验，发现再生沥青混合料存在问题，应分析原因并予以修正，直至满足设计和规范要求，再生沥青混合料配合比设计才算完成，才能进行规模化施工。
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附录C
（规范性附录）
复拌再生SMA混合料配合比设计
C.1 一般规定
C.1.1 本方法适用于复拌再生SMA沥青混合料的配合比设计。 C.1.2 SMA沥青混合料再生后宜保持混合料类型不变。 C.1.3 除本方法另有规定外，应遵照附录B的规定执行。 C.2 既有路面材料性能试验
C.2.1 既有路面材料性能参照B.2执行。 C.3 外掺新沥青混合料原材料
C.3.1 沥青应采用改性沥青，集料、矿粉、外掺剂等应符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40)，高速公路尚应符合《高速公路沥青路面设计与施工技术指南》（DB51/T 2602）的要求。 C.3.2 纤维
a)纤维应采用木质素纤维，选用原则符合本指南7.5有关要求，
b)应根据对既有路面SMA中纤维的分析结果，确定新掺纤维用量，不宜过大，以免影响拌和均匀性。
c)宜先添加到新掺沥青混合料，在最终添加到再生沥青混合料。 C.4 设计矿料级配的确定
C.4.1 SMA沥青混合料的工程设计级配范围宜符合本指南7.6的要求。
C.4.2公称最大粒径等于或小于9.5mm的SMA混合料，以2.36作为粗集料骨架的分界筛孔，公称最大粒径等于或大于13.2mm的SMA混合料以4.75mm作为粗集料骨架的分界筛孔。
C.4.3根据既有路面矿料级配，在工程级配范围内，调整新料比例设计不同粗细的初试级配，检验再生混合料是否符合VCAmin C.5.1 就地热再生SMA沥青混合料的拌和过程宜与施工工序一致，拌和顺序同B.5.1。新沥青混合料先拌和好，并在烘箱中保温，保温温度为160～180℃；旧料的加热温度宜为140～160℃，在拌和锅中先加入预热的旧料，然后加入再生剂，预拌约30s，新沥青（如需要）搅拌30s，最后加入保温的新沥青混合料，搅拌约90s。具体拌和时间可根据拌和机类型和功率调整。 C.5.2 马歇尔试验参照本指南7.6、B.5及《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40）的要求确定最佳油石比。 C.5.3 SMA再生沥青混合料的性能检验参照7.6及B.5.6执行。 C.6 SMA再生沥青混合料配合比验证 SMA再生沥青混合料配合比验证参照7.6及B.6执行。 19
沥青既有路面取样方法、复拌再生AC沥青、SMA混合料配合比设计
