一、施工准备工作
1、准备施工机械设备和质量检测仪器
1)主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等)的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的最少配置要求,同时还要求满足工程进度的要求。
2)试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求.
2、对原材料进行源头控制,按规定频率进行自检,报请试验室对原材料按规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格等.
3、堆料场、拌和场 1）拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥,隔仓并设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求.水泥、石灰、细集料要求有防雨措施.
2)、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比.
4、混合料组成设计、配合比
承包人必须到试验室进行混合料的组成设计.组成设计包括:根据稳定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、水灰比、坍落度,水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必须达到强度要求,具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少)，施工和易性好（粗集料离析较小)。
5、认真检查每块模板高度，高度不够的模板应清除出场. 二、试验检测
按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等. 三、施工过程控制
（一）、天然级配砂砾石底基层
A、试铺试验路段 1．下承层的检查
天然级配砂砾石底基层铺筑前,应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净.
2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据 1）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。
2）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。
3)确定每一作业段的合适长度。 B、施工过程检查 1．施工现场的检查
1)在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。 2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。 3）砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致.
4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。
5）砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁车辆在已完成（但还未板结）的路段上行驶。
6）碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹. 2．原材料控制
原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键,为确保底基层符合质量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配,不合格砂砾石坚决不允许使用。
3．养生
1）每一段碾压完成以后应立即开始养生。
2)养生方法:洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于润湿状态.
3）底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。 C、检验
施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度. （二）、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层
A、试铺试验路段 1．下承层的检查
1）砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。
2）水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。 2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据 1)验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间. 2）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数.
3）确定标准施工方法。例：碾压机械组合:顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。
4）确定每一作业段的合适长度。
5）严格组织拌和、运输、碾压等工序,缩短延迟时间. B、施工过程检查 1．施工现场的检查
1）应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前,对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型.
2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。
3）基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一致，接缝平整.
4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理.
5)混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。
6）混合料的碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
7）碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。
2．后场质量控制
混合料拌和场(后场)是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键,为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：
1)开料拌和前，拌和场的备料应能满足1—2天的摊铺用料.
2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高.实际的水泥或石灰剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥或石灰剂量约0。5％。
3）每1-2小时检查一次拌和情况,主要检查配合比、含水量是否变化。 4)装车时车辆应前后移动，分三次装料,避免混合料离析。 3．养生
1）每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生.
2）养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。2小时后再洒水。在7天内应始终保持基层处于润湿状态，至少在15天内正常养护.
3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。 C、检验
施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。
(三）、水泥混凝土面层
A、试铺试验路段 1．下承层的检查
1）水泥混凝土浇筑前,应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。
2)水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面的湿润. 2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据：
1）验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。 2）确定每一作业段的合适长度.
3)做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型号准确。
4）确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度(弯道)、垂直度等,确定拆模、抹光、压纹、切缝时间.
5）严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间. B、施工过程检查 1．施工现场的检查
1）应在水泥混凝土浇筑前,对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路拱度、线型。
2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。
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