外模板——安装千斤顶——平台铺设——油路布置——调试检查—插爬杆
（2）滑模周期的时间计算
滑模周期即每层砼的浇筑与滑出时间，主要考虑的是每次浇筑砼所用的时间，计算参数包括输送泵的泵送时间、后两罐砼浇筑振捣时间、每层砼浇筑量、间隔时间等。 （3）砼配合比的确定
按试验室出具的配合比单进行配制，实际搅拌时要控制好水灰比，以保证砼的和易性适当，根据实际情况确定是否加外加剂，以保证砼的出模强度在0.2～0.4MPa。 （4）滑模的试滑、停滑、正常滑升
试滑是指首次滑模施工的开始阶段（模板高度为1.2m），施工步骤为：
浇筑350mm砼——浇筑300mm砼——提升50mm——检查——浇筑300mm砼——浇筑300mm砼——提升300mm——检查——正常滑升
正常滑升就是每次浇筑完一层砼即提升一层砼（300mm），共10个行程。 停滑是遇停电、停水、大风等意外情况所采取的措施，其步骤为： 砼浇筑振捣完毕、找平——滑升两个行程（50mm)——滑升两个行程——滑升两个行程…………
如此进行五次滑升时砼完全脱离模板，然后将滑模平台滑升至所要求的标高。
（5）滑模施工的观测
筒体外面用经纬仪观测，并按照观测情况如实做好记录，及时反馈给平台指挥，要求每班观测两次，或在调整过程中每滑升一次要观测一
6 / 19
次，以便于及时了解筒壁的倾斜与扭转情况，及时加以处理。 （6）滑模施工中筒体纠偏、抗扭措施
滑模施工常因荷载不均匀、千斤顶滑升不同步以及外部（如大风）等原因造成筒体倾斜与扭转，如出现倾斜与扭转必须及时加以处理，倾斜处理方法一是人为的使平台荷载向倾斜的反方向偏重；二是在滑升过程中使平台向倾斜的反方向倾斜，倾斜滑升一至二次，平滑一次；第三是利用千斤顶限位器使开字架向倾斜反方向倾斜，滑升一次调平一次。后两种方法均在滑升过程中进行调整，要特别注意调整幅度不要太大，以免造成筒体砼拉裂，在调整过程中，每滑升一次，观测一次，及时分析其发展趋势，并进行进一步处理。扭转的处理方法主要是利用在千斤顶的底座下垫薄钢片（应垫在有扭转的趋势方向一侧），使部分千斤顶有向扭转的反方向爬升的趋势，滑升一、二次观察扭转效果，正常后应及时去掉底座下垫的薄钢片并上紧底座螺丝；此方法如效果不明显，可利用在筒壁上下预埋件并焊吊环，用倒链一端拉住吊环，另一端拉住外围圈或开字架，人为制造反力来调整。 （7）滑模机具的降模与拆除
滑模施工结束，外挑架搭设完毕后即可进行降模拆除，在+27.95m位置即可拆除开字架、围圈等滑膜设备具体详见《降模专项施工方案》 （8）滑模施工的注意事项
①保证混凝土浇筑时间，在滑模之前浇筑完一层。
②保证施工用电的连续，如确需停电，必须在2小时前做好停滑准备，防止发生砼与模板粘接，造成无法脱模现象。 施工过程应注意事项 ㈠钢筋和预埋件：
7 / 19
1、钢筋：
①横向钢筋长度不大于9米，墙壁立筋的长度不大于4米。
②保证钢筋保护层厚度，每一层混凝土浇筑完成后，其上表面至少应有二道绑扎好的横向钢筋。
③在开字架顶端横梁上按筒仓壁厚焊接两根沿仓环形方向的通长钢筋，再在通长钢筋上按竖筋间距设置限位环，所有竖筋都通过相应的限位环以保证竖向钢筋间距准确。
④钢筋弯钩均应背向模板面，筒仓墙壁环筋及竖筋采用搭接方式连接。 ⑤墙体顶部的钢筋如挂有砂浆，应及时清除，10.8m以下壁柱纵筋采用电碴焊连接。 2、预埋件与预留梁窝
①预埋件位置与型号必须准确，施工前应绘制预埋件平面图及标高图。 ②预埋件固定采用短钢筋与主筋焊接固定，滑过预埋件后及时剔出。 ③重要埋件采用经纬仪定垂线等方法确定位置。
④需要预留梁窝位置要提前算好位置，标高位置等，及时准备泡沫填充料填塞，等到滑出时及时将泡沫掏出。 ㈡支承杆：
1、第一批插入千斤顶的φ48钢管支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差应不小于1m，拟采用长度为3米、4米、5米、6米，同一高度上支承杆接头数量不大于总量的1/4。
2、支承杆上如有油污应及时清除，支撑杆焊接连接时要用磨光机打磨光滑，不得影响千斤顶的顶升。
3、当千斤顶通过支承杆的接头部位后，应及时对接头进行帮条焊接加固。
8 / 19
4、当千斤顶通过支承杆后，应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm，点焊时严禁受损，特别是空滑后，对支撑杆要做好加固处理，比如和钢筋焊接在一起，行成格构式。
5、当发生支承杆失稳，被千斤顶带起或弯曲时，应立即进行加固处理（支撑杆失稳采用焊绑条的方式进行加固，对松散的砼要及时剔除，并重新进行补浇砼）。当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行加固，做成格构式。
㈢混凝土：
1、本工程采取输送泵把砼打到操作平台的漏斗中（漏斗采用4厚钢板做成，容积1m3）,再通过漏斗把砼放到灰浆车中，再由人工将混凝土从平台上翻锹入模，相邻两次浇筑方向应相反，即一正一逆。
2、混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度。坍落度对于本工程采用100～140mm，即能泵出即可。 3、混凝土掺入早强泵送剂，掺量为水泥质量1%。
4、混凝土必须分层均匀对称交圈浇筑，每一浇筑层的混凝土表面应在一个水平面，并应有计划均匀地变换浇筑方向。
5、各层混凝土的浇筑的间隔时间不得大于混凝土的凝结时间，当间隔时间超过规定，接茬处应按照施工缝的要求处理。 6、预留洞口等两侧的混凝土应对称均匀浇筑。 7、混凝土的振捣不得直接接触支承杆、钢筋或模板。 8、振捣器插入前层混凝土内深度不应超过50mm。
9、每次提升后，应对脱出模板下口的混凝土表面进行检查，情况正常时，对混凝土表面先做常规修整，然后用原浆压光；如有裂缝或坍塌，应及时研究处理。
9 / 19
10、混凝土的养护：混凝土出模后应及时进行修整并及时刷混凝土养护液。 ㈣模板滑升：
滑升过程是滑模施工的主导工序，其他各工序作业均应安排在限定时间内完成，不宜以停滑或减缓滑升速度来迁就其他作业。
在确定滑升程序和平均滑升速度时，除应考虑混凝土出模强度要求外，还应考虑下列相关因素： ①气温条件
②混凝土原材料及强度等级
③结构特点：包括结构形状、构件厚度及配筋的变化数 ④模板条件：包括模板表面状况及清理维护情况等。 模板的滑升分为初滑、正常滑升和完成滑升三个阶段。 1、模板的初滑阶段
初滑时首次分层交圈浇筑的混凝土至500～700mm（或模板高度的1/2～1/3）高度后，第一层混凝土强度达到0.2MPa左右应进行1～2个千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土凝结状态进行检查，确定正常后，方可转为正常滑升。 2、正常滑升阶段
①正常滑升过程中，两次提升的时间间隔一般不超过1.5h。或根据天气情况,由砼的凝结情况而定。
②提升过程中，应使所有的千斤顶充分的进油、排油。提升过程中，如出现油压增至正常滑升工作压力值的1.2倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。
③在正常滑升过程中，操作平台应保持基本水平（可采用在支撑杆
10 / 19
滑模专项施工方案
