基本工时：tm?l176?125??0.31
980fm工序09 粗铰、精铰Φ20孔，以T2和Φ32外圆为基准。 （1）粗铰至?19.94mm
刀具：专用铰刀 机床：Z525立式钻床
根据有关手册的规定，铰刀的进给量为fz?0.8～1.2mm/z,进给量取
fz?0.81mm/r，机床主轴转速取为nw=140r/min，则其切削速度为：
v?n?d?8.77m/min。
机动时切削工时，l?30?8=38mm，
tm?3838??0.34min nw?f140?0.81(2) 精铰至?20mm
刀具：dw?20mm 机床：Z525立式钻床
根据有关手册的规定，铰刀的进给量取f?0.48mm/r，机床主轴转速取为：
nw=140r/min，则其切削速度为：v?n?d?8.8m/min
机动时切削工时，l?30?8=38mm
tm?3838??0.57min nw?f140?0.48工序10 精铣Φ50端面，以D1为基准。
机床：X51立式铣床
刀具：硬质合金立铣刀（镶齿螺旋形刀片），由《切削手册》表3.6查得：
v?0.45m/s，d?40,z?6,fz?0.08mm/min,即27m/min，因此，ns?1000v?dw?1000?27?214r/min。现采用X51立式铣床，取 nw?210r/min，工
??40作台每分钟进给量fm应为：fm?fz?z?nw?0.08?6?210?100.8mm/min， 查机床使用说明书，取 fm?100mm/min。
11
铣削基本工时：tm?72?12?0.84min 1002tm?0.84?2?1.68min
工序11 半精镗Φ50孔，以D1做定位基准。
单边余量z?1.0mm,可一次切除，则 ap?1.0mm。
由《切削手册》表1.6查得，进给量fz?0.25~0.40mm/r,取为0.27mm/r。由《切削手册》表1.1查得，v?100m/min，则：
nw?1000v?dw?1000?100?637r/min
??50查《简明手册》表4.2-20，nw取为630r/min。
加工基本工时：t?l12??0.038min nw?f630?0.5工序12 钻、铰Φ8锥孔，以T1和零件中线为基准。
刀具：专用刀具 机床：Z525立式钻床
确定进给量f：根据《切削手册》表2.7查得，f?0.22~0.26mm/r，查Z525机床使用说明书，现取f?0.22mm/r。查《切削手册》表2.15，v?17m/min，计算机床主轴转速：
ns?1000v?dw?1000?17?694r/min
??7.8按机床选取nw?680/min，所以实际切削速度为：
v??dwnw1000???7.8?6801000?16.66m/min
计算切削基本工时：
tm?l?y??6?4??0.066min 680?0.22fm工序13 钻M6底孔，攻螺纹，以T1和零件中线为基准 （1）钻螺纹底孔?4.8mm
12
机床：Z525立式钻床 刀具：高速钢麻花钻
根据《切削手册》查得，进给量为f?0.18～0.22mm/z,现取f=0.22mm/z，v=17m/min，则：
ns?1000v?dw?1000?17?1128r/min
??4.8查《简明手册》表4.2-15，取nw?960r/min。所以实际切削速度为：
v??dwnw1000???4.8?9601000?14.48m/min
计算切削基本工时：
tm?l?y??6?4??0.047min 960?0.22fm（2）攻螺纹M6
机床：Z525立式钻床 刀具：丝锥M6，P=1mm
切削用量选为：v?0.1m/s?6m/min，机床主轴转速为：ns?318r/min，按机床使用说明书选取：则 v?5.1m/min；机动时，l?6?4?10mm，nw?272r/min，计算切削基本工时：
tm?l10??0.04min f?n1?272工序14 铣断，以D1为基准。
选择锯片铣刀，d=160mm，l=4mm，中齿，Z=40 采用X61卧式铣床
查《切削手册》，选择进给量为：f?0.10mm/z,切削速度为：v?27m/min，则：
ns?1000v?dw?1000?27?54r/min
??160根据《简明手册》表4.2-39，取nw?100r/min，故实际切削速度为：
13
v??dwnw1000???80?1001000?50.2m/min
此时工作台每分钟进给量fm应为：
fm?fzZnw?0.1?40?100?400mm/min
查《切削手册》表4.2-40，刚好有fm?400mm/min。
计算切削基本工时：
tm?l?y??72?30??0.255min
400fm五、夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设计工序13——钻M6螺纹底孔的夹具。本夹具将用于Z525立式钻床，刀具为高速钢麻花钻。 (一)问题的提出
本夹具主要用来钻M6螺纹底孔，该孔为斜孔，跟拨叉的中线有一定的角度要求，在加工时应保证孔的角度要求。此外，在本工序加工时还应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而其位置尺寸为自由公差，精度不是主要问题。 (二)夹具设计 1、定位基准选择
由零件图可知，M6螺纹孔为斜孔，相对于拨叉中线有10?的要求，为使定位误差为零，应该选择拨叉中线为定位基准保证该角度。此外，还应以Φ20孔端面为基准，从而保证螺纹孔在拨叉体上的位置。
为了提高加工效率，现决定采用手动夹紧工件快换装置，并采用快换钻套以利于在钻底孔后攻螺纹。 2、切削力及夹紧力计算
刀具：硬质合金麻花钻，d?4.8mm。
由实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直于工作台,查《切削手册》表2.3，切削力计算公式为：
Ff?CFd0ZFfyFk
F 14
其中：CF?410，ZF?1.2，yF?0.75，d0?4.8mm，f?0.22，kF?kMF?kxF?khF，
kMF与加工材料有关,取0.94；kxF与刀具刃磨形状有关,取1.33；khF与刀具磨钝标准
有关,取1.0，则：
1 F?410?4.81.2?0.220.75?1.25?108N在Φ20孔两个端面只需要采用开口垫圈和六角螺母适当夹紧后本夹具即可安全工作.
3、定位误差分析
（1）定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为两个定位销，这两个定位销的尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相匹配轴的尺寸与公差相同，即
?20k6?10。此外，这两定位销共同保证加工孔偏斜的角度，其中心连线与工作台面
成10°角。
（2）计算钻套中心线与工作台的垂直度误差。 钻套外径?10g5与衬套孔?10H7的最大间隙为：
?max?0.015?(?0.011)?0.026
衬套外径?15r6与钻模板孔?15H7的最大间隙为：
?max?0.018?0.023??0.005
则钻套中心与工作台平面的垂直度误差为：0.026-0.005=0.021。 （3）计算定位销轴与工作台的平行度误差。 定位销轴与夹具体孔的最大间隙为：
?max?0.035?0.001?0.034
夹具体孔的长度为14mm，则上述间隙引起的最大平行度误差为：0.034/14，即0.24/100。
4、夹具设计及操作的简要说明
如前所述，在设计夹具时，应该考虑提高劳动生产率。为此，设计采用了快换装置。拆卸时，松开夹紧螺母1~2扣，拔下开口垫圈，实现工件的快换。攻螺纹时，松开压紧螺母即可替换可换钻套，进行攻螺纹加工。 5、钻床夹具的装配图见附图
15
参考文献
1、赵家奇,机械制造工艺学课程设计指导书(2版),机械工业出版社,2006年. 2、曾志新,吕明主编,机械制造技术基础,:武汉理工大学出版社,2001年. 3、李益明主编,机械制造工艺设计简明手册,机械工业出版社,1993年. 4、肖诗纲主编,切削用量手册,机械工业出版社,1993年.
5、金属切削机床夹具设计手册.上海柴油机厂工艺设备研究所编,机械工业出版社，1987年.
CA6140车床拨叉零件图:
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车床拨叉机械加工工艺规程及工艺装备设计
