分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观
存在的危害更为重要。
工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。我们在作业时常常强调“四不伤害”，即不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害、保护别人不受伤害。在识别危害时，应考
虑造成这四种伤害的危害。
作业危害分析的主要步骤是： 1） 确定（或选择）待分析的作业； 2） 将作业划分为一系列的步骤； 3） 辨识每一步骤的潜在危害； 4） 确定相应的预防措施。 辨识之前列出作业活动清单。
安全检查表法（SCL）
1）有关标准、规程、规范及规定； 2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； 3）系统分析确定的危险部位及防范措施； 4）分析个人的经验和可靠的参考资料； 5）有关研究结果，同行业或类似行业检查表等。
温度等工艺参数的过度波动；反应停留时间的变化；防火、安全间距、消防道路与装置间距；
消防器材数量；安全设施状况；作业环境等等。在识别危害时都应考虑到。 一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建筑物等。对于一个具体的设备设施而言，可以按系统一个一个地检查，或按部位顺序检查，从上到下、从
左到右或从前往后都可以。
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风险评价和分级
企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。
——E级\\5级\\蓝色\\可接受危险：班组、岗位管控。
——D级\\4级\\蓝色\\轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。
——C级\\3级\\黄色\\显着危险：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。
——B级\\2级\\橙色\\高度危险：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。
——A级\\1级\\红色\\极其危险：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。
8 风险管控准则
公司风险管控准则采用风险矩阵法：
根据事故发生的可能性（L）和后果的严重程度（S）确定风险度（R）。即R =L×S
风险管控准则制定依据： 1）有关安全生产法律、法规； 2）设计规范、技术标准； 3）公司的安全管理标准、技术标准； 4）公司的安全生产方针和目标等。
风险管控准则
表一：事件发生的可能性（L）判别准则
等 级 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序3 执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 表二：事件发生后果的严重程度（S）判别准则
等 级 5 财产损失/万元 >10 5 4 2 1 法律、法规及其他要求 人员 停工 公司形象 违反法律、法规和标准 死亡 装置停工 国内影响 行业内、省内影响 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 >5 装置暂时停工 不符合上级公司或行业3 的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 >3 部分设备损坏 地区影响 2 不符合公司的安全操作轻微受伤、间歇程序、规定 不舒服 <1 受影响不大，几公司及周乎不停工 边范围 形象没有受损 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 表三：风险等级判定准则及控制措施与实施期限
风险度 等级 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 实施期限 20-25 巨大风险 立刻 15-19 重大风险 立即或近期整改 9-12 中等 2年内治理 4-8 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书有条件、有经费但需定期检查 时治理 < 4 轻微或可忽略的风险 无需采用控制措施，但需保存记录 风险分级
判定方法 风险等级 采用LEC法 采用LS法 危险色度 巨大（很高） 重大（高） 中度（中） 轻度（低） 忽略（较低） E级 1级 红色 D级 2级 橙色 C级 3级 黄色 B级 4级 蓝色 A级 5级 蓝色 ——注;以下情形直接确定为重大（D级/2级/橙色）风险： ——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，
且现在发生事故的条件依然存在的；
——涉及危险化学品重大危险源的；
——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的； ——经风险评价确定为最高级别风险的。 9 风险的控制
制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。
风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。
设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。
作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。
不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。
10 风险分级管控
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。
工贸企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。
编制风险分级管控清单，企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。
11 风险告知
企业应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。
12 文件管理
工企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。应包括风险分级管控制度、风险点统计表、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源统计表（参见附录）等内容的文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
安全生产风险分级管控与隐患排查治理管理制度流程
