产品部件生产加工工艺流程
一、钢制部分生产工艺流程
原材料——下料——校料——去毛刺——弯管——去茬——钻孔——焊接——磨型——校正半成品——质检——酸洗除锈——水洗——磷化——烘干——喷塑——烘干固化——下线——检验——包装——入库
设 备 选 材 标 准
本次所投标的设备能以最安全、最持久、最稳定、最美观的使用，必须做好原材料的选配，遵循国标，达到设备的安全性，涂层理化性能、最大载荷性能等。必须遵循以下几点：
1、钢板的材质必须达到国家规定的理化性能，应优先选取优质板材。
2、设备用料应达到厚度合理搭配，即提高产品性能又降低成本，使设备发挥最大的经济效益。 3、设备零部件选材应以垂直方向厚，水平方向薄，原则合理搭配。即不影响应强度，又减轻了设备的和重量，增加了美观。
4、设备外表涂层应以化学物质组成，为减少对人体的伤害，选用由国家质量体系认证的厂家生产。
产 品 技 术 规 范 及 标 准
1. 产品技术条件:GB/T13667.3-92
2. 工件涂装前磷化处理技术条件:GB/T6807 3. 涂膜附着力测试法: :GB/T1720-1979 4. 漆膜耐冲击性测试法: :GB/T1732-1993 5. 漆膜的划格实验: :GB/T9286-1998
6. 家具力学性能实验稳定性：:GB/T10357.4-1989 7. 木家具通用技术条件：GB/T3324-2008
8. 建筑内部家具设计防火规范：GB 50222-1995 9、家具质量检验及质量评定：QB/T1950-1952-94 10、家具绿色环保执行标准：GB/T2002-7-1
11、室内装修材料 溶剂型木器涂料中有害物质限量：GB18581-2001
12、室内装修材料 胶粘剂中有害物质限量：GB 18583-2001 13、室内装饰装修材料、木家具中有害物质限量：GB 18584-2001
14、金属家具通用技术条件：GB/T3325-1995
15、软体家具、沙发质量检验及分等综合评定：QB/T1952-1-99 16、家具、桌、椅、凳类主要尺寸：GB/T3326-1997 17、家具、柜类主要尺寸：GB/T3327-1997 18、家具五金、拉手安装尺寸：QB/T1241-1991
磷化喷塑工艺介绍
（一）、磷化
因钢板、钢管在制造和储运过程中，都加入有防护油，在生产成产品过程中其表面也都不可避免地沾有各种污物，如：润滑油，金属氧化层，与人接触而带来的汗渍以及灰尘等。这些污物的存在，对涂装工艺十分不利，并将最终影响涂层的内在综合质量。本公司全自动9工位喷淋式前处理机组全长50米，就是为了清洗钢板上的各种污物和增强金属基体自身的防护能力，增加与涂层的结合力。（磷酸盐处理）确保金属制品的综合质量和耐用性，保证产品达到国家《GB6807-86涂装腔作势前的表面处理技术落后要求》标准。
磷化工艺流程：热水洗--预脱脂---脱脂---水洗--水洗表面---调整磷酸盐----处理水洗---纯水洗。封闭式9工位前处理机组，能在一个全封闭的空间内自动连续完成工件的清洗、调整、磷化处理，克服了手工作业质量无稳定之弊端，保证了各种质量指标的稳定性和可靠性。
热水洗起到预先湿润工件上的固态油脂和浮锈以及洗掉工件上的灰尘，为工件清除出党洗彻底打下了基础。
预脱脂、脱脂。在经过三工位的药液清洗（在喷淋的机械冲击和药物的双重作用下），能彻底清洗掉工件上的各种油脂和腐蚀物，温度由电子仪器自动跟踪检测，自动补偿，始终保证药液的工艺温度，确保清洗质量的稳定。
四和五工位为大小工位清洗。工件经脱脂后，其表面带有的残留药液（碱），经中和清洗后为七工位的磷酸盐处理奠定了坚实的基础。
表面调整：在脱脂处理中，对金属基本体表面的化学成分，物进性能在一不定的损坏。为使钢铁有更高的物理性能和提高磷化膜的质
量，利有胶体磷酸钛对磷化前的工件进行表面调整，使工件形成一层钛离子，使磷化膜致密，均匀，同时也提高了磷化速度。
磷酸盐磷化处理：使用锌系磷化液，工件经磷化，涂装后的防腐，附着力耐氧化性更好，符合GB6807-86国家标准。
水洗、纯水洗：工件经磷酸盐处理后，形成一层致密，均匀的磷化膜，但也带来了一定的磷酸盐残液，这将影响涂装后的质量。经水洗掉残余的药液，但自来水也含有一定量的钙镁离子，沾附在工作的表面上，将会影响涂层的结合能力，所以用去离子纯水做最后的清洗，使工作的表面更清洁，使涂装后的工作综合质量更有保证，更可靠。 （二）、喷塑
我公司采用先进的静电喷塑工艺涂装，其原理是粉末在压缩空气的吸引下，经喷枪使之雾化，当雾化后的粉末经过由喷枪产生的高压负电场时，粉末粒子就均匀地捕集到大量的负电荷。因工件是接地的，这样就形成了正负相吸的原理，在此原理的作用下，粉末就均匀的积聚在工件上。工件进入烘干后，经熔化、流平、固化、降温、下架。经检验合格后，本工序结束。
表面涂装工艺流程
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 名称 予脱脂 脱脂 水洗 表调 磷化 水洗 水洗 燃油烘干 静电喷塑 燃油固化 下件
说明 除油（自动） 除油（自动） （自动） 中和（自动） 表面处理（自动） 去除表面尘渣（自动） （自动） 予处理（自动） 表面涂装（自动） 固化流平（自动） （自动） 产品工艺流程、技术规范
缺陷分析及检验标准 （一）、涂装前工件应符合一下列要求：
1、检测验工件无弯曲、翘曲现象。 2、冲压件表面无毛刺、裂痕。
3、处表焊缝应磨光，无焊潭、飞溅等现象。 （二）、涂装工艺流程
脱脂—水洗—除锈—水洗—表调—磷化—水洗—烘干—喷涂 (三)、涂装前处理配槽用量及管理标准
脱脂：yp4358 药剂0-100公斤 总碱度18-22点 时间6—10分钟
水洗：工业用水 碱污染≤0.5 水宜溢流 时间1分钟 水洗后快速进行下道工序。
除锈：yp5301 药剂1000公斤 总碱度450-500点 时间10-30分钟
水洗：工业用水 碱污染≤0.5 水宜溢流 时间1分钟 工件起落不小于5次
表调：ypA药剂6公斤 ph值7.5 时间1分钟
磷化：yp3502 药剂180公斤 30-35点 NaoH1.6公斤
FA0.6-1.5点 yp131药剂6公斤 AC3-5点 时间3-5分钟
水洗：工业用水 质量中性 不宜溢流 时间1分钟
烘干：温度不宜太高 目的：快速脱水，以便磷化膜进入稳定状态。
(四)、前处理药剂补加及浓度调整
除锈槽总酸度：每补加药剂yp-5301 20公斤总酸度上升一个点。
磷化槽总酸度：每补加yp-3502A药剂2-2.4公斤总酸度上升一个点，游离酸度每补加NaoH药剂0.12公斤FA下降0.1个点，每补加yp131药剂0.5公斤，AC上升1个点。 (五)、前处理技术规范
除油除锈时，一般低温进行，油、锈严重的，应提高温度并延长时间。熔液使用一段时间后，分析Fe2+含量，若不超过20g/t可补加新液，超过120g/t时更抽象新液。
水洗时应除尽除锈液并快速进行下道工序。
加表调剂时，要在空气搅拌下缓慢加入，使用过程中PH≤7
时,加Na2co2每处理1000M2工件，应补加yp-A药剂0.5-1公斤。
磷化时必须控制酸比TA30：FA0.6,同时控制促进剂浓度3-5，并注意经常维护溶液清洁。 (六)、磷优膜的检验 外观检验：
检测工作磷化膜表面颜色呈现灰色到深灰色或采色，腊层结品致密、均匀、连续。不应有表面严重挂灰，锈蚀或绿斑，磷化抗腐蚀性能检验。
点滴法：用酒精控试磷化过工件表面，待挥发完后，在15℃--25℃下，滴上数滴硫酸铜溶液，（CHSO4.5H2O 41g/1 Nacl 35g/l Hcl 13g/L三者混合使用），同时启动秒表，若在1分钟工件表面不泛红，说明磷化膜抗腐蚀性能合格。
经外观检验和抗腐蚀性能检验不合格的工件，需在除锈溶液中浸泡1-1.5分钟，在经水洗、表调后重新磷化。 (七)、工件磷化膜缺陷分析
工件产生锈膜原因，酸比低、水洗不净，空气中暴露时间过长或水污染严重等。
工件产生采斑原因，促进剂浓度高或分布不均。
工件产生黑条纹或磷化膜黑而粗糙原因，促进剂浓度低.
工件表面挂灰原因，糟液含渣量太多或糟液温度高，根据工件缺陷，应细心分析原因，补救时应按可能原因逐条排除。 (八)、表面喷涂（喷漆、喷塑）
经检验磷化膜合格的工件，必须在磷化后16小时对其表面进行喷涂（喷漆、喷塑）。对特殊加工序及特殊零件可适当延长间隔的时间，但此期间内工件的表面不得被污染或重新锈蚀。
喷涂后工件，必须经红外线烤炉烘烤，烘烤温度在90 -120度，时间不低于20分钟。 (九)、涂层的检验 外观检验：
目测平整光滑、色泽均匀一致；不应有挂流、漏底、剥落、伤痕、皱皮等现象。
物理性能检验：
涂层应大于20um，涂层不应太厚，太厚既浪费材料又降低涂层
产品部件生产加工工艺流程
