价值流图技术在w公司精益改善中的应用

价值流图技术在w公司精益改善中的应用

张胜男 张 亮

【期刊名称】河北企业 【年(卷),期】2015(000)001 【总页数】2

企业的生产制造过程就是价值流动并增加的过程，从客户需求发出到产品交付实现价值最大化。应用价值流图技术研究企业的价值流动情况，绘制价值流现状图和未来状态图，由未来图作为引导路径，并根据精益生产的原理，消除价值链上不必要的浪费，使生产中创造价值的各个步骤有效地流动起来，从而实现企业利润的最大化。

一、价值流概述

1.价值流。价值流是通过对当前产品基本生产过程所要求的全部活动，在价值流中材料流、信息流并行流动，形成一系列相互衔接的活动，使那些为满足顾客而进行的彼此衔接的工作活动成为一个不可分割的整体。同时也是从原材料转变为成品交付到顾客手中，并给它赋予价值的全部活动，包括从产品概念到产品设计，从原材料采购到成品加工完成，从成品制成到交付客户的全过程。另外也涵括了企业内信息交流以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流。

2.价值流图绘制方法。价值流图是使用一支铅笔、一张白纸,按照从原材料到顾客手中的产品的顺序,根据目前价值的流动路径,仔细画出物料和信息流中每一个工序。然后再针对这张图,集结所有相关的人员进行一系列的分析讨论,找出问题,提出解决方案,再绘制一份理想状态图,作为改进的蓝图并向着这个方向改进实施。

3.价值流图分析。价值流图分析是通过绘制价值流图,从精益生产角度来分析生产过程中材料和信息流动。作为有效实施精益生产的一个强有力的工具,它可以把精益思维的基本原则融于改进实施过程之中,帮助企业进行系统化、持续化的改进,这种改进不仅仅能够消除浪费,而且能够消除产生浪费的根源,使其不至于卷土重来。

总之，价值流程图是精益生产理论中一个十分重要的工具。它是一张“包含着数据的流程图”，在反映出了生产流程的同时也囊括了生产过程中的各种数据，如生产节拍、工序周期时间、在制品库存、工位人员数量、直通率、设备综合效率、换模时间等，它是精益改善的基础，应用范围广泛。对于任何期望减少过程中浪费的生产流程都可以应用价值流程图来进行分析，找出无价值的部分，以提高生产的效率，缩短生产的周期。

二、价值流图技术在W公司的应用

本文把价值流图作为分析工具，针对下游客户发出的产品需求，以W公司的主要产品A的生产流程为分析对象，按照产品生产流程收集相关数据，理清各流程之间关系并绘制“现状”价值流图，站在精益生产的角度诊断出产品生产过程中的各种不增值的活动，利用IE工具进行改善，建立一个涵盖A产品的生产流程的“未来状态”价值流图，依此制定相应的改善工作计划，从而达到缩短产品加工周期、降低成本和提高公司经济效益的最终目的。 1.W公司现状价值流图。

W公司是一家集研发、生产制造于一体的汽车部件供应商，其核心产品A生产流程见图1。

根据现场的实际调研收集的相关数据绘制A产品的现状价值流图，见图2。

在图2中，C/T是周期时间，VCT是附加价值时间，C/O是切换时间，OEE1是综合设备效率，RTY是直通率，EPE是生产批量大小，PT是加工时间，PLT是生产前置时间。最下面凹线上的数据代表增值活动所需时间（各工序周期时间之和），凸线上的数据代表非增值活动所需时间（各工序前置时间之和），绘制价值流图的目的就是谋求减少非增值活动的时间,使生产过程精益化。 依据公司现状价值流分析得出产品的生产前置时间远大于附加价值时间，产品的加工时间89.2 s，生产前置时间却高达476.6 h，说明产品的生产加工过程存在大量的库存，生产流不畅，生产线不平衡严重。根据现状价值流图暴露出的问题运用精益工具进行诊断，识别真因，进行改善。 2.W公司基于现状价值流的精益改善。

（1）冲压线改善。A产品冲压件的生产现阶段没有实行流水线生产，按冲压设备安排生产任务，造成每台冲压设备都有大量的临时库存。钢板下料后被送往冲压车间，两个车间之间没有形成连续流且有19000套的库存，周转时间达6.3 h。A产品冲压生产过程具体有5个工序（剪板、齐头、切边冲孔、成型、校形），共产生6次临时库存，生产前置时间长达11天，需要4次搬运，周转次数多且劳动量较大。通过作业分析和设备生产能力计算并运用ECRS原则重新进行作业组合，发现A产品冲压件可以实行流水线生产，生产前置时间可由11天减为7.63天。

（2）物流线路优化改善。A产品冲压成型后，由人工将A产品冲压件运至焊接车间，其物流路线为成品区—焊接车间—装配车间，物流线路长175 m,造成周转浪费、操作者劳动强度大（人工周转：12 件/次，22 次/班，1 次/3min），同时物流周转路线混乱，存在极大的安全隐患。焊接车间作业区域烟