T —0908--01
剪板下料通用工艺规范
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剪板机下料通用工艺规范
1总则
本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。 剪切的材料厚度基本尺寸为
2引用标准 GB/T 16743-1997 JB/T 9168.1-1998 3 下料前的准备 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8
熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地 放置在指定
，及材质、规格、数量等。
冲裁间隙
切削加工通用工艺守则
下料
0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm
地点，防止碰损、锈蚀。
3.9
操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检
具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。
3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。 4
剪板下料
并按板料厚度调整刀片间隙。 4.1 剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合 表
1 :钢板剪切时剪刃间隙（单位：
钢板厚度 剪刃间隙 钢板厚度 剪刃间隙
JB/T 9168.1 标准要求，见表 1
mm 2 0.10 10 0.45 3 0.15 11 0.50 4 0.15 12 0.55 5 0.20 13 0.60 6 0.25 14 0.65 7 0.30 15 0.70 8 0.35 16 0.75 0.5-1 0.05 9 0.40
4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否， 如尺寸公差在规定范围内， 即可进行入料剪切，如不符合公差要求， 应重新调整定位距离， 直到符合规定要求为止。 然后进行纵挡板调正，使 纵与横板或刀口成 90。并紧牢。
4.4 4.5 4.6 4.7 4.7.1 调整钢板。
4.7.2 4.7.3
剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，再进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。 剪切 板料的宽度剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。 剪床上的剪切
清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳 定性，然后
不得小于 20 毫米。
4.7.4 4.8
剪切尺寸相同而数量又较多时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。 弯曲件必须保持折弯两端的同一板面 下刀剪
切，防止折弯开裂倾向。
5
质量检查
首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。 6 6.1 6.2 6.3 6.4 7
工作结束 关闭电源。
清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭干净。
整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁。 安全及注意事项
7.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
7.2 在操作过程中，要精神集中，送料时严禁将手伸进压板以内。 7.3 7.4
剪切所用的后挡板和纵向挡板必须经机械加工，外形平直。
安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中 要经常停车
检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。
7.5
上班工作前应空车运转 2?3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加 注润滑油
保持机床性能好。
7.6 7.7
启动机床前必须拿掉机床上所有工具、量具及其他物件。 操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。
(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总
