对应的旧标准:SD 143-85
电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇
The code of erection and acceptance for
electric power construction
Section of radiographic examination of butt welded
joints of pressure steels pipes and tubes
DL/T 5069—1996
主编部门：电力工业部电力建设研究所 批准部门：中华人民共和国电力工业部 批准文号：电技[1997]67号
前 言
根据电力工业部(1995)128号文的要求，电力工业部电力建设研究所组织部内有关单位组成规范修订组，对SD143—85《电力建设施工及验收技术规范 钢制承压管道对接焊缝射线检验篇》进行了修订，现更名为《电力建设施工及验收技术规范 钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇》。
修订过程中，参照国际标准ISO1106/3—1984(E)、ISO5579—1985及API1104—1983，修订后的规范保留了原规范中经长期实践、行之有效的条款，修订了部分工艺条款，使修订后的规范更具有科学性、实用性和可操作性。
本规范的附录A、附录B和附录C均为标准的附录，附录D为提示的附录。 本规范由电力工业部建设协调司提出，中国电力联合会标准化部归口。
本规范起草单位：电力工业部电力建设研究所、安徽电力建设一公司、江苏省电力建设一公司、山东省电力建设一公司。
本规范主要起草人：施汝才、陈冬雨、徐亚澄、张忠奎、包乐庆。 本规范由电力工业部电站焊接标准化技术委员会负责解释。
1 范 围
本规范适用于电力系统制作、安装和检修发电设备时，单面施焊、双面成型的各种承压管子、管道和集箱对接焊接接头的X射线和γ射线透照检验。
本规范规定的射线透照工艺方法及质量评定分级透照厚度范围为2～175mm的低碳钢及合金钢 (包括不锈钢)及钢管熔化焊对接焊接接头(以下简称对接接头)。
焊制管件(三通、弯头)和焊管(纵缝、螺旋缝)也可参照使用。 本规范不适用于磨擦焊、闪光焊的对接接头。
2 引 用 标 准
下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。 GB3323—87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB4792—84 放射卫生防护基本标准 GB5616—85 常规无损探伤应用导则
BG5618—85 线型象质计
GB6417—86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T12604—90 无损检测名词术语
GB/T12605—90 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 DL5007—92 电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)
3 检 测 人 员
3.0.1 凡从事本规范所述工作的检测人员，都必须持有中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员证。
3.0.2 无损检测人员按技术等级分为Ⅲ(高)、Ⅱ(中)、Ⅰ(初)级。取得各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
3.0.3 检测人员应按照GB4792进行体格检查，并符合要求。
3.0.4 检测人员除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： 3.0.4.1 校正视力不得低于1.0，应每年检查一次。
3.0.4.2 从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。 3.0.5 无损检测责任人员的职责如下：
3.0.5.1 无损检测责任工程师，有责任保证本规范在使用中的正确实施。当工作环境不符合本规范工艺要求和安全防护规定时，检验人员有权拒绝受理委托的检验， 待条件改善、符合要求后再进行工作。 3.0.5.2 无损检测责任工程师，应由具有电力工业无损检测Ⅲ级资格者担任。
3.0.5.3 射线检验作业指导书(见附录D)的编制，应由Ⅱ级以上人员担任，Ⅲ级人员负责审核。 3.0.5.4 各级无损检测人员的职责：
各级无损检测人员有责任保证本规范的正确实施，并维护其严肃性。
1)Ⅰ级人员应在Ⅱ、Ⅲ级人员的指导下进行射线检测操作，记录检测数据，整理检测资料。
2)Ⅱ级人员可编制一般的无损检测程序和作业指导书，并按照Ⅲ级无损检测人员编制或审核的《射线检验作业指导书》进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告。
3)Ⅲ级人员可根据标准编制无损检测工艺，审核或签发检测报告，解释检测结果，仲裁Ⅱ级人员对检测结果的技术争议。
射线透照底片的评定应由Ⅱ、Ⅲ级人员担任。
4 透照工艺 4.1 表面状态
对接接头的表面质量(包括余高部分)，应经外观检查符合DL5007—92的要求。表面的不规则状态在底片上的影像应不掩盖对接接头中的缺陷或与之相混淆，否则应作适当的修整。
图4.2.1-1 单壁透照法
L1—射线源至工件表面的距离；L2—工件表面至胶片的距离
4.2 透照方法
4.2.1 外透法
4.2.1.1 单壁透照法 射线源置于钢管外，胶片放置在距射线源最近一侧钢管内壁相应对接接头的区域上，并与其贴紧(见图4.2.1-1)。
4.2.1.2 双壁单投影法 射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧钢管外表面相应对接接头的区域上，并与其贴紧(见图4.2.1-2)。
图4.2.1-2 双壁单投影法
L1—射线源至工件表面的距离；L2—工件表面至胶片的距离
4.2.1.3 双壁双投影法
射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧钢管外表面相应对接接头的区域上，且使射线的透照方向与环缝平面成适当的夹角，使上下两焊缝在底片上的影像呈椭圆形显示，其短轴一般以3～10mm为宜(见图4.2.1-3)。
图4.2.1-3 双壁双投影法
L1—射线源至工件表面的距离；L2—工件表面至胶片的距离
4.2.2-1 中心全周透照法
L1—射线源至工件表面的距离；L2—工件表面至胶片的距离
4.2.2 内透法
4.2.2.1 中心全周透照法
γ射线源置于钢管焊缝径向中心的纵向切面平面位置，采用周向X射线机，应使X射线管的中心与钢管中心重合，胶片放置在钢管外表面对接接头上，并与其贴紧(见图4.2.2-1)。 4.2.2.2 偏心透照法
射线源置于钢管内环缝中心以外的位置上，胶片放置钢管外表面相应对接接头的区域上，并与其贴紧(见图4.2.2-2)。
图4.2.2-2 偏心透照法
L1—射线源至工件表面的距离；L2—工件表面至胶片的距离
4.3 定位标记和识别标记
4.3.1 定位标记
对接接头透照部位一般应有中心标记( )，分段透照或
抽查时还应有搭接定位标记(↑)。当抽查时，搭接标记称为有效区段透照标记。 4.3.2 识别标记
4.3.2.1 被检的每段焊缝附近均应有下列铅质识别标记：工件编号、对接接头编号、部位编号、焊工代号和透照日期。
4.3.2.2 外径小于或等于89mm的管子被检焊缝附近，至少应有工件编号、部位编号及焊口编号。返修后的对接接头透照部位还应有返修标记R1，R2，…(其数码1，2，…指返修次数)。 4.3.2.3 定位标记和识别标记均需离焊缝边缘至少5mm，并在底片上显示。
4.3.2.4 透照检验过的工件应采用有效方式进行标识，以作为每张底片位置对照的依据。
4.4 象质计的选择及放置位置
4.4.1 外径大于89mm的管道，其对接接头透照采用GB5618中规定的R10系列象质计。 4.4.2 外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其对接接头透照应采用附录A规定的Ⅰ型专用象质计。 4.4.3 外径小于或等于76mm的管子，其对接接头透照可采用附录A规定的Ⅱ型或Ⅰ型专用象质计。 4.4.4 除双壁双投影透照方式外，透照厚度TA应根据透照方法确定，并应符合表4.4.4的规定。
4.4.5 外径小于和等于76mm的管子对接接头，用双壁双投影法透照椭圆一次成像时，其透照厚度应按附录B的规定计算，垂直透照时应加一个加强高。
4.4.6 象质指数应根据透照厚度确定，并符合表4.4.6的规定。
表4.4.4 透 照 厚 度 透 照 方 法 外透法 内透法 注1.T为钢管实际壁厚。 2.h为焊缝的余高。
表4.4.6 透照厚度与象质指数的关系 透照厚度 mm ≤6 ＞6 ～8 ＞8 ～12 ＞12 ～16 ＞16 ～20 ＞20 ～25 ＞25 ～32 ＞32 ～50 ＞50 ～80 ＞80 ～120 ＞120 ～＞150 ～单 壁 透 照 法 双 壁 单 投 影 法 中心全周透照法 偏 心 透 照 法 透照厚度 T+h 2T+h T+h T+h
电力建设施工及验收技术规范(承压管道射线检验篇)
