1．3 选择毛坯制造方法
连杆材料一般采用45钢或40Cr钢，近内来也有采用球墨铸铁。此次材料采用45钢。 因为连杆的生产类型为大批生产。故采用模锻锻造毛坯模锻是由毛坯经加热后在锻模中锻制而成的。因而其轮廓尺寸接近零件的尺寸，加工余量及材料消耗均大大减少。由于模锻件的尺寸比较精确，模锻件有可能免去以后的机械加工。又由于模锻件的成本较自由锻件为低，模锻件制造过程远较自由锻造的过程为短，所要求的工人熟练程度也较低。所以采用模锻锻造连杆毛坯.
连杆毛坯的锻造工艺有两种方案：将连杆体和盖分开锻造或整体锻造。采用整体锻造或分开锻造还决定于锻造设备的能力，显然整体锻造需要有大的锻造设备。从锻造后的材料组织来看，分开锻造的连杆盖金属纤维是连续的，因此具有较高的强度，而整体锻造的连杆，经切开后，连杆盖的金属纤维是断裂的，因而削弱了强度。当然整体锻造要增加切开连杆的工序。但是，整体锻造可以提高材料的利用率，减少结合面的加工余量。机械加工的装夹比较方便，而且只需要一套模锻，一次便可锻成，毛坯也只有一只，便于组织和管理生产。所以一般只要不受连杆盖形状和锻造设备的限制，尽可能采用连杆的整体锻造工艺。但是本次加工的零件连杆的连杆盖中间有凹坑，这样就不能采用整体锻造工艺。因为整体锻造时总以杆身的对称面为分模面，此时连杆盖两端的筋就无法锻出，所以必须分开锻造。
锻造包括自由锻造、模锻和顶锻，使用于不同的生产批量和毛坯形状尺寸的要求。而不同的锻造方法对零件的结构形状的要求也不同。一般来说应考虑下述各项原则；
（1）锻造毛坯形状应简单、对称，避免在柱体部分交贯和主要表面上有不规则的徒台。毛坯形状应允许有水平分模面，最大尺寸在分模面上，以简化锻模的结构。
（2）模锻毛坯应有 拔模斜度和圆角，槽和凹口只允许模具运动方向分布，以便于毛坯从模具中取出，防止锻造缺陷并延长模具的使用寿命。
（3）毛坯的形状不应引起模具的侧向优点，使得上下错位。
（4）零件的壁厚不能太大，因为薄壁冷却较快，会阻止金属的流动，降低模具的寿命。 为了保证连杆具有足够的疲劳强度及结构刚度，毛坯需经过模锻、机械加工、调质处理、喷丸强化等；硬度为HB223~280 ，同一付连杆上的硬度差不大于40单位毛坯不允许有裂纹、
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疏松、气泡、分层、气孔等缺陷，连杆的金相显微组织应为均匀的细晶粒结构；不允许有片状的铁素体。且为了保证连杆足够的强度和避免缺陷，要求连杆毛坯100%的的测量硬度和磁性探伤。
1.4拟定零件加工的工艺路线
1．4．1 拟定工艺方案原则
设计机械加工工艺规程应遵循如下原则：
a) 必须可靠地保证零件图纸上所有技术要求的实现。在设计机械加工工艺规程时，如果发现
某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改图纸或不按图纸要求去做。
b) 在规定的生产纲领和生产批量下，一般要求工艺成本最低。 c) 要充分利用现有生产条件，少花钱，多办事。
d) 尽量减轻工人的劳动强度，保证生产安全，创造良好，文明的劳动条件。
设计机械加工工艺规程的步骤和内容;
a) 阅读装配图和零件图 了解产品的用途，性能和工作条件，熟悉零件在产品中的地位和作
用。
b) 工艺审查 审查图纸上的尺寸，视图和技术条件是否完整，正确，统一；找出主要技术要
求和分析关键的技术问题，审查零件的结构工艺性。所谓零件的结构工艺性时指在满足使用要求的前提下，制造盖零件的可行性和经济性。功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大的差异。所谓结果工艺性好，时指在现有工艺条件下既能方便制造，又有较低的制造成本。
c) 熟悉毛坯 确定毛坯的主要依据时零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结
构。工艺人员在设计机械加工工艺规程之前，首先要熟悉毛坯的特点。
d) 拟定机械加工工艺路线 这是制定机械加工工艺规程的核心。其主要内容有：选择定位基
准，确定加工方法，安排加工顺序，以及安排热处理、检验和其它工序等。机械加工工艺路线的最终确定，一般要通过一定范围的论证，即通过对几条工艺路线的分析与比较，从中选出一条确保加工质量，高效＆低成本的最佳工艺路线
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e) 确定满足各工序要求的工艺装备（包括机床，夹具，刀具和量具等等 f) 确定各主要工序的技术要求和检验方法。 g) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。
h) 确定切削用量，目前，在单件小批量生产中，切削用量多由操作者自行决定，
机械加工工艺过程卡中一般不做明确规定，在中批，特别是在大批大量生产中，为了保证生产的合理性和节奏均衡，则要求必需规定切削用量，并不得随意改动。 i) 确定时间定额。 j) 填写工艺文件。
1.4.2 加工方法的选择
一般情况下，根据零件的精度（包括尺寸精度，形状精度和位置精度以及表面粗糙度）要求，考虑本车间现有工艺条件，考虑教你跟经济精度的因素选择加工方法，在选择加工方法时应考虑的主要问题有：
a) 所选择的加工方法能否达到零件精度的要求；
b) 零件材料的可加工性能如何。例如有色金属宜采用切削加工方法，不宜采用磨削加工
方法，以为有色金属易堵塞砂轮工作面。
c) 生产率对加工方法有无特殊要求，例如为满足大批大量生产的需要，齿轮内孔通常多
采用拉削加工方法加工。
根据以上的几点。考虑到连杆的加工主要是孔加工和面加工，故主要选取以下的加工路线
a) 钻――扩――铰 b) 钻――粗蹚――精蹚
c) 粗铣――半精铣――粗磨－精磨－研磨
1.4.3加工顺序的安排
零件上的全部加工表面应安排在一个合理的加工顺序中加工顺序中加工，这对保证零件质量，提高生产率，降低加工成本都至关重要。工序顺序的安排主要遵循以下几条原则： 1．先加工基准面，再加工其它表面，这条原则有两个含义：①工艺路线开始安排的加工面应
该是选做定位基准的精基准面，然后再以精基准定位，加工其它面。、②为保证一定的定位精度，当加工面的精度要求很高时，精加工前一般应先精修一下精基准。
2．一般情况下，应该先加工平面，后加工孔。主要是因为①当零件上有较大的平面可做为定
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位基准，可先加工出来作为定位面，以面定位，加工孔。②在毛坯面上钻孔，容易使钻头引偏，若盖平面需要加工，则应在钻孔之前先加工平面 3．先加工主要表面，后加工次要表面 4．先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
对于精度和表面质量要求较高的零件，其粗精加工应分开。 热处理工序及表面处理工序应安排
为了改善切削性能而进行的热处理工序，应在切削加工之前。
1.4.4 定位基准的选择（粗，精基准选择原则）
粗基准的选择对零件的加工会产生重要的影响，粗基准的选择将影响到加工面与不加工面的相互位置，或影响到加工余量的分配，在选择粗基准时，一般应遵守下列原则 1.保证相互位置要求的原则 2. 保证加工表面加工余量合理分配的原则 3.便于工件装夹的原则 4.粗基准一般不得重复使用的原则 ,上述选择粗基准的四个原则,每一原则都只说明一个方面的问题,在实际应用中,划线装夹有时可以兼顾这四条原则,而加剧装夹则不能同时兼顾,这就要 根据具体情况,抓住主要矛盾,解决主要问题.
选择精基准时要考虑的主要问题时如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确,可靠,方便.为此,一般应遵循下列五条原则: 1.基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准.这称之为基准重合原则. 2.统一基准原则
当工件以某一精基准定位,可以比较方便地加工大多数其它表面,则应尽早地把这个基准加工出来,并达到一定精度,以后工序均一他为精基准加工其它表面。
3.互为基准原则 某些位置度要求很高的表面,常采用互为基准反复加工的办法来达到位置度要求.这称为互为基准原则.4.自为基准原则 旨在减小表面粗糙度,减小加工余量＆保证加工余量均匀的工序,常以加工面本身为基准加工,称为自为基准原则.5.便于装夹原则 所选择的精基准,应能保证定位准确,可靠,夹紧机构简单,操作方便,这称为便于装夹原则.
连杆机械加工工艺过程的大部分工序都采用统一的定位基准——一个指定的端面，小头孔及工艺凸台。这样不仅有利于保证连杆的加工精度，特别是作为技术要求的关键项目——连杆大、小头孔的尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，而且端面的面积大，定位比较稳定。
由于连杆的外形不规则，为了定位销需要，在连杆大头处加工出工艺凸台，作为辅助基面。 连杆大、小头端面对对称分布在杆身的两侧，由于大、小头孔厚度不等，所以大头端面与
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同侧小头端面不在一个平面上，这样的端面作为定位基准显然是不利的。为了避免阶梯面定位产生的定位误差，拟订工艺规则时，先把大、小头加工成同一的厚度，这样不仅避免了上述的缺点，而且增大了定位面积，增加了定位的稳定性。在加工的最后阶段才去铣出这个阶梯面。用端面定位安装工件时，注意将厂标号及件号标记的一面不与夹具的定位元件接触。
在精镗小头孔及小头活塞轴承孔时，也用小头孔（轴承孔）作为定位基准。这是精加工中自身定位的典型例子。需将定位销作成活动的，当连杆定位夹紧后，定位销从小头孔中抽出。精镗大、小头孔时，用大头端面起主要定位作用，有利于保证大头孔与端面的垂直度的要求，而精镗小头孔轴承孔时，大头孔可用涨心轴起主要定位作用，有利于保证大、小头孔轴线的平行度。
1．粗基准的选择
选择连杆的粗基准时，应满足如下要求：
（1） 连杆大小端面孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称； （2） 连杆大小端面孔及两端面应有足够的尽量均匀的加工余量； （3） 连杆大小端外形分别与大小端孔中心线对称。
为了保证满足上述要求，连杆机械加工的第一道工序为粗铣两平面，为了保证两平面有比较均匀的加工余量，采用两平面互为基准为定位的方案，这样可保证加工后的孔与外形的同轴度误差较小。
在加工连杆小头孔时以小头孔外形定位。这样可保证加工后的孔与外形同轴度误差较小。 2．精基准的选择
在设计295柴油机连杆机械加工工艺时，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要的定位基面，并用大头孔处指定的工艺凸台作为另一定位基面。大、小端面的面积大，精度高，定位准确，夹紧可靠，作为主要定位定位基准，用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距，这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。
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295柴油机连杆加工说明书
