§4.10 1000M3 储罐施工技术方案
§4.10.1 概述
1、本方案根据滁州瑞兴化工有限公司3万吨/年二硫化碳一期工程的二硫化碳成品储罐安装工程而编制，储罐安装工程的内容主要包括设备的组焊、安装及调试、试运行等工作。
2、一期为2个储罐，根据招标文件二期只增1台储储罐。
§4.10.2设备技术特性 储罐 二硫化碳成品储罐 罐直径（mm） 高度（mm） 壁板圈数 罐体质量（t） 12360 11291 6 40.35 主体材质 Q235-A §4.10.3本工程执行的施工验收规范、标准
1. GB50128-2005 2. JB/T4735-1997 3. JB/T4709-2000 4. JB/T4730-2005 5. GB50205-2001 6. SH3046-92 7. HG20583-1998 8. HG20584-1998 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 钢制焊接常压容器 钢制压力容器焊接规程 承压设备无损检测 钢结构工程施工质量验收规范 石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范 钢制化工容器结构设计规定 钢制化工容器制造技术要求 §4.10.4安装施工方案
1、施工方法：罐体安装采用群桅葫芦边柱倒装法施工。 2、 工作原理：
群桅边柱倒装法利用均布在罐内侧边柱的手拉葫芦提升与壁板下部临时胀紧的胀圈，使上节壁板随胀圈一起上升到预定高度，组焊第二圈壁板，然后将胀圈松开，降至第二圈壁板下部胀紧，固定后再次起升，如此往复直至组焊完所有壁板。 3、 施工程序：
施工准备→材料验收→预制加工→基础验收、罐底组装→顶部一、二圈壁板安装→顶板托架安装→顶板安装→提升装置安装→壁板自上而下逐圈顶升组装→底板角焊缝
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及收缩缝焊接并检验→罐体接管、构件安装→罐体充水试验→交工验收 4、 施工技术要求及措施 A 施工准备
a 储罐施工前，应组织有关人员熟悉施工图和有关技术法规，并做好下列工作： ? 通过图纸会审，明确与储罐施工有关的专业工程相互配合的要求。 ? 根据到场的材料规格做好排板图的绘制。 ? 对施工班组进行图纸技术交底工作。
? 根据选用的施工方法，准备施工机具设备和专用工装。 ? 做好储罐的焊接工艺评定。
? 组织并把关参加储罐施工的焊工，应取得《锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则》
规定的相应资格。 B 施工现场准备
a施工现场要求平整，罐基础周围不得积水。并合理布置下列内容： ? 施工用电 ? 施工道路 ? 供、排水管道 ? 电焊机棚 ? 焊材室
? 工具房和材料库 ? 半成品堆放场地 ? 组装平台
? 工装、设备摆放场地
? 休息室、探伤室、办公室及其它 C 施工材料准备
a 储罐用的钢板、型材应符合设计要求，并应有质量证明书。质量证明书中应标明钢号、炉批号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料标准。
b 储罐所用的钢板必须逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层现象。钢板表面锈蚀减薄量、损伤深度与钢板实
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际负偏差之和不大于钢板厚度允许偏差的规定。
c 钢板应按材质、规格、厚度做好标识并分类存放，存放过程中应防止钢板产生变形。型材应按规格存放，且防止型材产生变形。 d 焊接材料的验收
? 焊接材料入库前应检查出厂质量证明书应符合设计和规范要求。 ? 焊接材料的存放、保管要求：
? 焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。
? 焊接材料存放应离开地面和墙壁距离均不得少于300mm，并严防焊材受潮。 ? 焊材库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不应高于60%。 ? 焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。
D 罐体预制
a 一般规定
? 预制前制作好样板，并应在样板上标明样板的正反面及所代表的构件的名称、部位、
规格。
? 放样工由熟练的技术工人担任。
? 下料前根据到场的钢材尺寸绘制排板图。并要求符合下列要求：
? 罐底板的排板直径应按设计直径放大0.1%--0.2%，罐底边缘板沿罐底半径方向
的最小尺寸不得小于700mm。中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。
? 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3且大于
500mm。
? 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。 ? 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘距罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于
200mm，与环缝之间的距离不得小于100mm。 ? 壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。 ? 固定顶任意相邻焊缝的间距不得小于200mm。
? 4）号料前应核对钢板的材质、规格，并在钢板上标明储罐代号、样板编号、规格等
符号。
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? 5）钢板坡口应采用半自动切割加工，加工后表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹
等缺陷。坡口型式和尺寸按施工图要求执行。
? 6）预制构件的存放、运输应采用防变形措施，顶板、壁板加工成型后应放置在专用
胎具上，运输时应连同胎具架一起装卸。 F 罐底板预制
a) 边缘板预制时，由于边缘板焊接程序的需要，对口间隙为外端小而内端大，故内端
每边切割量适当加大1—2.5mm。
b) 边缘板预制时可留1—2块调整板，调整板的一侧增加200—400mm的余量。 c) 边缘板的尺寸允许偏差应符合表A
表A边缘板的尺寸允许偏差 测量部位 长度AB、CD 宽度AC、BD、EF 对角线之差|AD-BC| 允许偏差 ±2 ±2 ≤3 EABCF边缘板尺寸测量部位 D d 中幅板为对接焊缝，预制时考虑径向收缩量，要求中幅板外端预留余量大于中幅板半径方向的焊接收缩量与中幅板和边板的搭接量、搭接允许接头的正值之和。 E 壁板预制要求
a 壁板预制尺寸允许偏差应符合表B
表B壁板预制尺寸允许偏差
环缝对接（mm） 板长≥10m 板长<10m ±1.5 ±1 ±2 ±1.5 ≤3 ≤2 ≤1 ≤1 测量部位 宽度AC、BD、EF 长度AB、CD 对角线之差|AD-BC| 直线度 AC、BD 环缝搭接（mm） ±2 ±1.5 ≤3 ≤1 4
AB、CD ≤2 ≤2 ≤3 AEBCF壁板尺寸测量部位 D b 壁板卷制过程中，应使钢板上的宽度方向检查线与辊的轴心线保持平行，防止钢板扭曲。卷制后应立置于平台上，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
c 滚制成形检查合格的壁板按罐号、安装顺序放置于胎具上存放。 G 顶板预制要求
a) 拱顶预制前应先绘制排板图，以利于瓜皮板拼接缝的错开。
b) 单块顶板应根据排板图先进行本身的拼接，拼接可采用对接或搭接。采用对接时应
在组装平台上拼装成形，采用双面焊，焊后应平整。当采用搭接焊时，应在胎具上拼装，定位焊后瓜皮应紧贴胎具进行焊接。
c) 拱顶的顶板及加强肋应进行成型加工，加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm
加强肋与顶板组焊时应采取防变形措施。加强肋的拼接采用对接接头时应加垫板，且必须完全焊透。采用搭接接头时其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。 d) 加强肋与瓜皮板组焊应在胎具上进行，并按图样要求先放置径向加强肋，后连环向
肋，肋板与瓜皮板应贴紧。加强肋与瓜皮板之间的断续角焊缝宜在胎具上焊接。 e) 瓜皮板预制成型后应用弧形样板检查其间隙不得大于10mm。合格后按罐号、安装顺
序放置于胎具上存放。 H 构件预制要求
a) 包边角钢及加强圈可采用热加工，其减薄量不应大于1mm。
b) 弧形构件成型后应用弧形样板检查其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变
形不得超过构件长度的0.1%且不得大于4mm。
c) 盘梯预制先按作图法或计算法制作侧板，然后在内外侧板上用样板划出踏步板的安
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储罐施工方案
