13 设备故障多 现场调查 检查设备维修保养台账，设备保养维护≥1次/月 非要因 制表： 日期：2017.9.25
通过要因确认，我们得出造成“存在漏振、欠振现象”和“支座板处混凝土中粗骨料难以下落”的主要原因是：
操作 人员 经验 少 责任心不强 振捣 工艺 不佳 支座板处钢筋密集
八、制定对策：
为了降低铁路箱梁支座板空鼓出现率，针对确定的主要原因，制定了相应的对策措施：
表四 序号 要 因 操作人员经验少 责任心不强 振捣工艺不佳 支座板处钢筋密集 对 策 目 标 措 施 地点 时间 负责人 1 组织培训 熟练掌握混凝土振捣工艺 1、培训学习砼施工技术；2、多开现场施工施工 陈玉佩 会，加强经验交流；现场 过程中 3进行考核 1、增强砼工的责任心；2、多开现场会，施工施工 向宏风 加强教育；3、定人现场 过程中 定岗定区域 改良工艺，加强高频和插入式振捣棒的共同作用 提前用环氧树脂将碎石粘贴在支座板上 施工施工 现场 过程中 王超 2 加强教育，定人定岗定区域 改良振捣工艺 支座板上涂环氧树脂碎石工艺 每个操作人员都具有很强的责任心 提高振捣的质量，减少因振捣导致的质量缺陷 使支座板处有粗骨料 3 4 施工施工 陈玉佩 现场 过程中 制表：陈玉佩 时间：2017.9.26 九、对策实施：
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实施一：组织培训班，多开现场会
召集小组成员及混凝土工人进行混凝土施工学习，观看箱梁振捣有关的视频；多开现场会，加强相互之间的经验交流；进行考核，确保振捣工人熟练掌握振捣工艺。
培训班学习
现场交流会
效果：通过加强对混凝土施工的学习，小组成员加深了对混凝土施工的理解，混凝土工熟练的掌握了混凝土振捣工艺，对混凝土工进行考核，考核成绩全部优良；通过现场会，加深了与振捣工人之间的交流，提升了整体的质量意识。 实施二：定人定岗定区域
为提高振捣人员及现场管理人员责任心，为完善项目质量保证体系特制定了支座区域振捣责任表：箱梁支座四角固定4名熟练振捣工负责该区域施工，4名作业人员上岗前必须经过技术培训考试合格后上岗作业，作业过程中由现场技术人员全过程盯控；发生支座空鼓现象对该区域负责人员及现场盯控人员进行处罚；无问题进行适当奖励。
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实施三：改良振捣工艺
效果：通过定人定区定责对关键区域进行把控，能够有效提高作业人员责任心与质量意识。
针对支座板处钢筋密集振捣设备无法正常使用的情况，在钢筋绑扎胎具上绑扎支座板处钢筋时将部分钢筋间距进行适当调整漏出2排振捣棒可以顺利伸入至支座底板处的“振捣区域”，同时在支座板处安装变频震动器并配用φ50、φ30型振捣棒对支座板处分三次进行振捣：第一层布料后（约30cm）采用φ30振捣棒进行振捣插入至支座板顶面振捣，第二次布料后（约20cm）采用φ30振捣棒振捣结束后开启变频震动器10～15s对底板支座板处进行区域震动，第三层布料后（约20cm）采用φ50振捣棒插入距支座板5～10cm处进行振捣。
支座板处安装变频震动器实例图
效果：通过三次三种振捣设备配合将支座处混凝土振捣密实、扩展到每个部位确保混凝土与支座密贴无空隙。
实施四：支座板上涂环氧树脂碎石工艺
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为避免混凝土浇筑过程中，粗骨料无法落入至支座板表面，提前用环氧树脂将碎石粘贴在支座板上，具体施工要求如下：
①支座预埋板质量要求按照《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）进行验收。确保支座板表面平整度不超过0.5mm/m，安装后四角高差不大于2mm，严格控制支座板平面位置偏差并用密封胶将支座板四周与模板密封。
②涂刷环氧树脂前，要确保支座洁净、干燥，支座板上不得积水。
③每块支座板上的环氧树脂用量用量筒称量，用量偏差控制在±1%（环氧树脂与固化剂的配比为5:1），采用刮板均匀的将混合料涂刷在支座板上，每块支座板环氧树脂用量约为1kg。
④碎石采用10-20mm同梁体碎石，铺撒碎石前应将碎石清洗干净后并晾干，在混合料涂刷完成后将碎石均匀撒在混合料上，碎石所占面积约为混合料涂刷面积的80%以上（涂刷面积见下图示意），禁止出现石子堆垒，每块预埋支座板上所撒石子重量约为2.6kg。
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支座板上涂环氧树脂碎石实例图
⑤碎石撒完后需静置2小时，静置过程中不得随意碰触碎石。
效果：通过提前用环氧树脂将碎石粘贴在支座板上，极大地减少了预制箱梁支座板空鼓现象的产生。 十、效果确认：
效果一：实现了课题目标
按对策实施后，小组成员于2017年12月10日至12月12日对活动后的铁路箱梁支座板空鼓进行统计，活动后的铁路箱梁支座板空鼓明显减少，对25片箱梁支座板进行检查，一共采集了100个点，其中不合格点数3个，空鼓率为3%，QC小组将对策实施前后的情况进行了对比，做柱状图如下：
我
们实现了“将铁路箱梁支座板空鼓出现率降低到5%以下”的目标。 效果二：经济效益可观
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QC 降低铁路箱梁支座板空鼓出现率
