配合比 1 1.46 2.97 0.43 C25 混凝土施工配合比（水灰比：0.43） 每立方砼用料（KG） 每盘砼用料（KG） 410 599 1216 175 50 73 148.5 21.5 3.3.1.2砼运输：
砼采用砼罐车运送，现场泵送，砼自搅拌机卸出后，应及时运至浇筑地点，混凝土于运输过程中要保持良好的均匀性、不离析、不漏浆，且于砼初凝前入孔且捣实完毕。
3.3.1.3砼浇筑：
为了保证混凝土浇筑时不产生离析现象，混凝土下料采用帆布导管垂直灌入桩孔内，且连续分层浇筑，每层厚度不超过1.5m。扩大头部分振动棒操作工必项下到孔底进行振捣，振动棒布点要均匀，间距不得超过振动棒有效作用半径的1.5倍即500mm，每点振捣时间控制于20~30S，以振至混凝土不再沉落，汽泡不再排出，表面开始泛浆且基本平坦为止。
3.3.2 浇筑砼基础
3.3.2.1砼基础浇注前的准备
砼基础浇注前先铺20cm碎石垫层。
将设计配合比换算为施工配合比，施工中要严格控制配合比，确保砼的质量。
立模时模板要牢固、顺直，尺寸符合设计要求。
浇筑前填写砼浇筑申请单，浇注时做好浇筑记录，浇筑完后，做好养护工作。
浇筑砼基础分俩次浇注，第壹次浇筑基础预埋螺栓以下部分，浇注时注意预留管壁厚度及安放管节坐浆砼2～3cm，安放管节后再浇注管底之上砼，且要保证新旧砼的结合，以及管基砼和管壁的结合。
3.3.2.2砼的配制
砼的配制。混凝土的配制所用的材料和性能要选用合适。灌注桩混凝土的粗骨料可先用卵石或碎石，其最大粒径不得大于钢筋净距的1/3，且不宜大于70mm，坍落度要求是35—50mm。
于混凝土施工过程中，经常掺入壹定量的外加剂或混合料，以改善混凝土某些方面的性能。外加剂的质量应符合现行国家标准的要求，外加剂的品质及掺量，必须根据对混凝土性能的要求、施工及气候条件、混凝土所采用的原材料及配合比等因素经试验确定。
3.3.2.3混凝土浇筑的壹般规定
混凝土浇筑前不应发生初凝和离析现象，如已发生，可进行重新搅拌，使混凝土恢复流动性和粘聚性后再进行浇筑。混凝土运至现场后，其坍落度仍应满足设计要求。
为了保证混凝土浇筑时不产生离析现象，混凝土自高处倾落时的自由高度不得超过2m。若混凝土自由下落高度超过2m，要沿溜槽或串筒下落。
为了使混凝土振捣密实，必须分层浇筑。每层浇筑厚度和捣实方法和结构的配筋情况有关，应符合混凝土施工规范的规定。
混凝土的浇筑工作，应尽量连续作业。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，且要于前层混凝土凝结（终凝）前，将次层混凝土浇筑完毕。
3.3.3 混凝土捣实
混凝土浇入模板后，由于内部骨料之间的摩擦力、水泥砂浆的粘结力、拌和物和模板之间的磨擦力，使混凝土处于不稳定平衡状态。必须采用适当的方法于混凝土初凝之前对其进行捣实，以保证其密实度。混凝土的振捣是壹道十分重要的工序，振捣的方法有机械振捣和人工振捣俩种。常用机械振捣。
3.3.4 砼养护
砼养护：混凝土浇捣后，能逐渐凝结硬化，主要是因为水泥水化作用的结果，而水化作用需要适当的湿度和温度。如果气温较高，空气干燥，砼中水份蒸发较快，易出现脱水现象，使已形成凝胶体的水泥颗粒不能充分水化，不能转化为稳定的结晶，缺乏足够的粘结力，另外水分过早的蒸发仍会产生较大的收缩变形，出现干缩缝纹，影响砼的整体性和耐久性，故于砼初凝前抹压平整，若表面有浮浆层出不穷应凿除，以保证和上部底板的良好连接。落筑完毕后12h内加以覆盖和浇水，保持砼具有足够的润湿润状态。
3.4 钢筋工程
3.4.1 钢筋进场检验
不合格的钢材不得进入施工现场，已进入现场的钢材，钢筋进场除验收清单中各类钢筋数量外，仍必须有出石合格证及材质证明，且按要求堆码整齐且作好钢筋标识。按规范要求对进场钢筋进行机械性能的抽样检验，检验合格方可使用，不合格钢筋壹律退场。
3.4.2 钢筋加工
于钢筋下料和制作时应严格按图施工，钢筋的规格、品种和质量必须符合设计要求。
进场钢筋复检及焊接试验合格后，严格按照图纸尺寸下料，壹次加工成形。于调直钢筋时，2m内不准备行人，如果现场狭窄时，应做防护围栏。
3.4.3 钢筋绑架扎及连接
钢筋绑扎要求间距准确、绑扎牢固，应保证网眼的尺寸、根数、骨架的高度、宽度、长度，受力钢筋的间距、排距、弯起点的位置和钢筋保护层的厚度。避免钢筋移位，且按要求绑扎好钢筋保护层垫块，严格遵照设计及设计变更要求施工。
钢筋连接：竖向钢筋直径>=18mm采用电渣压力焊，直径<18mm采用冷搭接；水平钢筋采用闪光对焊；钢筋接头或搭接位置必须满足设计及施工规范要求。
钢筋搭接和弯钩尺寸必须按规范规定施工，焊接钢筋应先做同芯后焊接，焊妆完毕后要及时清理焊渣。
于高空绑扎和安装钢筋，须注意不要将钢筋集中堆放于模板或脚手架的某壹部分。焊或扎结向放置的钢筋骨架时，不得站于已绑扎好或焊接好的钢筋上工作。
3.5 模板工程
3.5.1模板选型
本工程模板均选用18厚胶合板（规格为1830×915mm）；背枋选用5×10cm木枋，背枋间距300mm。
模板加固采用直径12对拉螺杆，间距500~600mm。梁净跨>4m时，模板按跨度的1~3‰起拱。
柱模板加固采用钢管套箍，套箍间距400~600mm。
筒体构件模板选用三角筒子模以确保筒体构件的平面尺寸及垂直度，标准层模板选用定型大模板，减少拼装时间，加快施工进程。
3.5.2模板的修整
模板缝用胶布进行贴封，每次拆模后均要将模板面带下的残渣清理干净，且刷好隔离层（根据现场监理的要求定是否需要）运至指定的地点备用，多余或废旧的模板要及时运走，损坏了的定型模板检及时修整且补充。要保证模板不漏浆、不爆模、不变形。
3.5.3支模注意事项
壹般采用钢模和木模配合。支模时，严禁轴线位移，保证模板的几何尺寸。模板的接缝要严密，模板的接搓不得超过规定标准，支模时壹定要保证模板的刚度和稳定性。模板的隔离剂涂刷时不得过多或过少，保证砼于拆模时不粘模，保证砼表面光洁度。
于砼浇筑时现场应有模板工配合，保证砼的截面尺寸。
浇筑前应检查和保养好设备，保证设备正常运转，搅拌机必须有专人操作，专人负责，由技术人员进行砼施工配合比的技术交底，严格按配合比施工，任何人不得私自更改。
砼浇筑前必须清理完钢筋和模板中的杂物，否则不予浇筑，砼震捣必须有专人，不得漏震，震捣的间距应按规定标准，间距不得过大。
(通信企业管理)通信铁塔基础施工技术精编
