5.6.7 工艺烟气和冷却废气净化系统收集的粉尘应根据粉尘性质在工艺过程中循环使用，对含有碱金属和重金属的粉尘，应妥善处置。 5.6.8 工艺烟气净化装置及其管道在施工完成后应作气密性检查。 5.6.9 工艺烟气净化系统产生的固体废弃物和废水应统一回收处理，严禁外排。
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6 整粒和产品 6.1 一般规定
6.1.1 新建和改扩建烧结工程应采用烧结矿整粒并分出铺底料工艺。 6.1.2 出厂烧结矿中-5mm粉末含量不应大于5%。
6.2 整粒
6.2.1 烧结矿整粒流程应根据建设场地、烧结矿性能和高炉要求等因素确定。
6.2.2 烧结矿筛分应采用振动筛，筛分系统应配备备用系列、备用筛分设备或旁通系统。
6.2.3 从筛分系统分离出来的烧结返矿（-5mm）应贮存在单独的配料槽中参与配料。
6.3 产品
6.3.1 成品烧结矿产量应为烧结厂整粒筛分后输出的烧结矿量。 6.3.2 成品烧结矿在出厂前应定时取样并检验。
6.3.3 用于高炉的成品烧结矿质量应符合表6.3.3的规定。
表6.3.3 高炉用烧结矿质量
炉容级别（m3） 铁分波动 碱度波动 铁分/碱度波动达标率 FeO含量
1000 2000 3000 4000 5000 ±0.5% ±0.5% ±0.5% ±0.5% ±0.5% ±0.08 ±0.08 ±0.08 ±0.08 ±0.08 ≥80% ≥85% ≥90% ≥95% ≥98% ≤9.0% ≤8.8% ≤8.5% ≤8.5% ≤8.5% 16
FeO波动 ±1.0% ±1.0% ±1.0% ±1.0% ±1.0% 碱度（CaO/SiO2） 1.80~2.1.80~2.1.80~2.1.80~2.1.80~2.25 转鼓指数，+6.3mm 还原度 ≥70% ≥72% ≥73% ≥75% ≥75% ≥71% 25 ≥74% 25 ≥77% 25 ≥78% 25 ≥78% 6.3.4 烧结矿应设置直接送至高炉矿槽的运输系统，同时应在烧结厂配备贮存设施。
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7 辅助设施 7.1 一般规定
7.1.1 烧结厂应配备更衣室、浴室、卫生间等生活设施。 7.1.2 烧结厂应配备医疗急救、通信、消防、防寒防暑等设施。 7.1.3 生产辅助设施应包括供配电、自动控制、仪表、给排水、通风除尘、空气调节、热力、计量、压缩空气等。
7.2 物料及能源介质计量
7.2.1 进入烧结厂的含铁原料、熔剂、燃料及出厂成品烧结矿均应设置计量和监测装置。
7.2.2 水、电、燃气、燃油、压缩空气、蒸汽、氮气、氧气等能源介质应设置能源计量和监测装置，且应具有数据通信功能。能源计量和监测装置应实时在线采集数据，并应传输至能源管理系统。 7.2.3 烧结余热产蒸汽和余热发电系统所需要的输入能源介质及输出并网的蒸汽和电力应单独计量和监测。
7.2.4 物料计量和监测应包括瞬时量和累积量；燃气、压缩空气、蒸汽、氮气、氧气的计量和监测应包括总管接口处的流量、压力和温度；生产用水和生活用水的计量和监测应包括总管接口处的流量和压力；电力计量和监测应包括变电所入口侧的电流、电压、电度、功率和功率因数。
7.2.5 计量设备和仪表应根据介质性质确定，计量装置应定期校准，流体计量应根据压力和温度进行修正。
7.2.6 计量装置安装应满足仪表设备技术要求，并应设置操作和检修
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平台。
7.3 检化验
7.3.1 烧结厂含铁原料、熔剂、固体燃料、混合料及成品烧结矿均应定时进行物理检验与化学分析，物理检验与化学分析项目应包括化学成分、粒度和水分。
7.3.2成品烧结矿应按表7.3.2进行物理检验、物理性能检测、化学分析和冶金性能检测。
表7.3.2 成品烧结矿检化验项目 检化验项目 物理检验 物理性能检测 化学分析 冶金性能检测 粒度组成 转鼓强度 化学成分 还原度，低温还原粉化率 烧结矿 7.3.3 烧结固体燃料分析应包括元素分析和工业分析，液体燃料应做元素分析，气体燃料应做成分分析。 7.3.4 检验和化验应执行相应的国家标准。
7.3.5 检测和分析的数据应与工厂控制系统实时通信。
7.4 环境除尘、通风、采暖和空调
7.4.1 产生粉尘的扬尘点应设除尘设施，除尘系统应降低漏风率和减少二次扬尘。除尘系统排出的废气和岗位粉尘浓度应满足国家相关规范的规定，收集的粉尘应在工艺中循环使用。
7.4.2 除尘系统应靠近产尘点设置，除尘管道内气流速度的选择应避
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铁矿烧结工程 - 图文
