和除尘设施。
4.1.10 生石灰消化系统应配备满足排放要求的除尘设施，生石灰消化产生的污水不得外排。
4.2 混合和制粒
4.2.1 烧结混合料采用圆筒混合机进行混合与制粒时，混合制粒总时间不应小于5min。
4.2.2 混合料添加水应实行自动检测与控制。
4.2.3 采用强力混合机时，其搅拌桨应耐磨，检查门应配置安全联锁开关。
4.2.4 进入混合机检修或清理，应事先切断电源并悬挂警示牌，采取防止筒体转动的措施，并应全过程设专人监护。
4.2.5 混合机配备湿法除尘器时，除尘器排出的废水应在混合机内循环使用，不得外排。
4.2.6 圆筒混合机不工作时，应根据设备说明书中的要求进行定期盘车。
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5 烧结、冷却 5.1 一般规定
5.1.1 烧结杯试验应根据原料条件和产品质量要求并模拟生产工艺过程确定，试验结果应能作为设计和生产操作的依据。
5.1.2 工艺流程应根据原燃料特性，试验或生产实践，以及生产稳定、产品质量合格、资源综合利用、节能环保要求制定。
5.1.3 从烧结机排出的高温烧结矿应进行冷却，冷却后的烧结矿平均温度不应高于120℃。严禁采用热烧结矿生产工艺。
5.1.4 烧结设备应采用带式烧结机，不得使用盘式烧结机、步进式烧结机等落后设备。
5.1.5 烧结冷却系统产生的散料应回收利用。
5.1.6 在冷却机排料皮带上应设置大块高温料自动喷水冷却措施。 5.1.7 烧结冷却系统热负荷试车应在其他系统冷负荷试车结束后进行，试车前应编制热负荷试车方案。
5.2 混合料布料与点火
5.2.1 大中型烧结机应采用偏析布料、厚料层烧结，以精矿为主时料层厚度不应小于600mm，以粉矿为主时不应小于700mm。 5.2.2 新建烧结机应配置铺底料设施。 5.2.3 点火燃料应采用气体燃料或液体燃料。
5.2.4 点火保温炉应采用节能型，采用焦炉煤气、天然气为点火燃料时煤气单耗应小于或等于0.065GJ/ts；采用转炉煤气为点火燃料时煤气单耗应小于或等于0.08GJ/ts；采用高炉煤气为点火燃料时煤气
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单耗应小于或等于0.16GJ/ts。
5.2.5 点火保温炉炉膛内应保持微负压。
5.2.6 点火器应设置空气、煤气比例调节装置和煤气低压自动切断装置，煤气总管应安装煤气紧急切断阀，点火区域应设置CO检测报警装置。
5.2.7 点火器水冷隔板和冷却水箱应在炉膛砌筑前进行水压试验，单辊破碎机水冷系统安装后应连同管路一起进行整体水压试验。试验压力应为工作压力的1.5倍。水压试验应在试验压力下稳压10min，再将试验压力降至工作压力并稳压30min后压力应无下降、无渗漏。 5.2.8 点火器点火前应编制点火专项安全技术方案，由专人进行煤气放散并做煤气引爆试验，试验合格后才能点火。
5.2.9 点火器检修时应事先切断煤气、打开放散阀，并应用蒸汽或氮气吹扫残余煤气。
5.3 抽风烧结
5.3.1 烧结机规格应与高炉匹配，且应大型化。
5.3.2 新建烧结工程固体燃料消耗应低于55kg/ts，工序能耗应不超过47kgce/ts。
5.3.3 烧结机风箱端部、台车与风箱之间应采用密封装置。新烧结机漏风率应不高于25%。
5.3.4 单位烧结面积风量和主抽风机风量应匹配，不应选用过大的主抽风机。抽风机压力应根据原料性质、料层厚度、篦条和管道及除尘器阻力、海拔高度确定。
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5.3.5 降尘管应设置检查门和烟气温度超温自动调节装置。 5.3.6 烧结饼破碎后粒度应小于或等于150mm。
5.3.7 单辊破碎机平台应采取隔热措施或采用耐热混凝土，单辊破碎机下与冷却机受料斗间溜槽禁止设人孔或观察孔。
5.3.8 在台车运转过程中，严禁进入弯道和机架内检查。更换台车必须采用专用吊具，并应有专人指挥。
5.3.9 台车备件应堆放在指定区域，并应设置防止车轮滑移措施。 5.3.10 检修人员进入降尘管检查或维护之前，应佩戴CO检测仪、切断点火煤气、关闭风箱调节阀、断开主抽风机电源，并在检查门处设专人监护。
5.3.11 主抽风机室应设置监测烟气泄漏、CO等有害气体及其浓度的信号报警装置。主抽风机操作室应与风机房隔离，并应采取隔音和调温措施。
5.4 烧结矿冷却
5.4.1 冷却机布料应均匀，冷却风量应根据给料温度、冷却速度、最终冷却温度经计算确定。
5.4.2 冷却机应采取密封措施，环式冷却机的漏风率不应大于15%。 5.4.3 冷却机应按照设备安装说明书要求进行安装。环式冷却机上部结构应在回转部位试运行无误后安装。
5.4.4 冷却机应进行定期维护，不得撒落热烧结矿。
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5.5 烧结烟气循环与余热回收
5.5.1 采用烟气循环时，烟气循环量应根据循环烟气的含氧量、污染物浓度确定。
5.5.2 采用有动力烟气循环时，除尘装置应根据循环风机对入口粉尘含量的要求设置。
5.5.3 对烧结热烟气进行余热回收时，热烟气的利用量应根据最终进入抽风系统的烟气露点温度确定。
5.5.4 热烧结矿冷却后的载热气体应通过余热回收装置进行回收利用，载热气体的利用率应不低于40%。
5.5.5 余热回收系统应与主工艺系统同步建设、同时投入使用。
5.6 工艺烟气与冷却废气净化
5.6.1 从烧结机排出的工艺烟气，必须经过净化处理且达到规定的污染物排放标准后才能向大气排放。
5.6.2 工艺烟气净化系统应根据烟气性质、副产物综合利用等因素选择多污染物联合净化工艺，净化系统应能适应原料变化、生产波动等因素，系统能力应留有富余。
5.6.3 烧结烟气应采用两段除尘，第一段应为降尘管，第二段应为除尘器。
5.6.4冷却机外排废气应通过除尘系统净化后达标排放。 5.6.5 工艺烟气和冷却废气净化系统应与主工艺系统同步运行。 5.6.6 主烟囱出口处应设置颗粒物、SO2、NOx等污染物在线监测装置，烟囱高度应通过计算确定并应符合环境影响评价报告核定的高度。
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铁矿烧结工程 - 图文
