电缆制作通用工艺规范
1 范围
本标准规定了电缆制作中的工艺要求。 本规范适用于XXX公司航插电缆。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
HB 7262.1-95 航空产品电装工艺 电子元器件的安装 HB 7262.2-95 航空产品电装工艺 电子元器件的焊接 QJ 146Z-1985 导线端头处理工艺细则
QJ 603A-2006 电缆组装件制作通用技术要求 QJ 1722-1989 线扎制作工艺细则
SJ 20385A-2008 军用电子设备电气装配技术要求 3 环境要求和一般要求
3.1 工作场地应通风、照明良好,并保持温度为15℃~35℃,湿度为30%~75%。
3.2 工作场地应无灰尘,及时清除杂物(如污垢、油脂、导线头、绝缘体碎屑等)。工作区不得洒水,不允许吸烟和饮食。
3.3 工作台上应有防静电台垫等防静电措施,防静电台垫要可靠接地。工作台应整洁、干净、无杂物。工作台上应有触电断路保护装置。
3.4 技术文件、工具、元器件等应放在规定的地方。
3.5 操作人员必须是经过培训、考核合格后持证上岗人员,并定期对操作人员进行培训。 4 导线端头处理
4.1 下料
用钢直尺/卷尺按照技术文件上长度留有1~2次焊接余量(8~20mm)量取导线,用剪刀/剥线钳裁剪导线。量取导线长度时,导线应呈自然的平直状态,不应扭曲,也不应拉得过紧。
4.2 剥除绝缘层
导线绝缘层按照技术文件上要求或焊杯深度加1~2mm余量剥除,一般在5mm~15mm范围内。用剥线钳剥除导线上绝缘层,剥线钳上钳口必须按照导线规格选用,保证剥除绝缘层后线芯无损伤,切口整齐平整。 4.3 捻头
用镊子等工具将剥除绝缘层的多股绞合芯线按照原绞合方向绞合。绞合应松紧适宜,均匀顺直,绞合后不能损伤线芯。 4.4 搪锡
用电烙铁给线芯搪锡,线芯上搪锡层要均匀、无焊瘤。线芯上搪锡段与绝缘层之间留有0.5~1mm不搪锡段。 4.5 屏蔽层处理
4.5.1 不接地屏蔽层处理
用剥线钳剥除导线外绝缘层,剥除外绝缘层后保证屏蔽层无损伤。将屏蔽层修剪至距外绝缘层1~2mm(见图1),将8~10mm热缩管套装在屏蔽层上,保证屏蔽层无外露,然后用热风枪吹紧热缩管。
图1 不接地屏蔽层处理
4.5.2 接地屏蔽层处理
4.5.2.1 剥除导线外绝缘层后,用镊子等工具将屏蔽层拆散,将松散的屏蔽层拧紧成束(见图2)。屏蔽层拆散时要一缕缕拆散,过程中不能损伤芯线绝缘层。根据屏蔽层接地点位置裁剪屏蔽层,将热缩管套装在成束屏蔽层上直至根部,用热风枪吹紧。将热缩管套装在未拆散屏蔽层上保证屏蔽层无外露,用热风枪吹紧(见图3)。
图2 屏蔽线接地1
图3 屏蔽线接地2
4.5.2.2 屏蔽层接地处较远,屏蔽层长度不够时可焊接接地导线。剥除外绝缘层后将屏蔽层裁剪至6~8mm长,然后将屏蔽层反向包裹在外绝缘层上。用单根铜线TR0.3~0.8将导线缠绕在屏蔽层上(见图4),搪锡固定(导线绝缘层为含氟可直接搪锡,不含氟时应在屏蔽层与绝缘层之间加套含氟薄膜/热缩管),将热缩管套装在屏蔽层上,保证屏蔽层无裸露,用热风枪吹紧(见图5)。
图4 屏蔽层焊接导线1
图5 屏蔽层焊接导线2
5 电缆制作
5.1 整理导线
将导线整理成束,导线要捋顺平直,无特殊要求除双绞线外其余导线不能绞合,将电缆束的端部裁剪整齐。有绑扎要求时,用棉麻绳/尼龙绳将导线绑扎成束。电缆绑扎间距一般为200~300mm,绑扎方法应符合QJ1722的规定,电缆直径与线箍宽度的关系见表1。
表1 电缆直径与线箍对应关系
电缆绑扎间距 电缆束直径 <10 200~300mm 10~20 >20 线箍宽度 3~5 5~10 10~15
5.2 电缆外套
电缆外套规格应和线束直径相匹配,将电缆外套套装在电缆束上,电缆外套端头用棉麻绳/尼龙绳绑扎固定,电缆外套线箍宽度根据使用情况和电缆束直径确定,电缆外套线箍宽度一般为8~20mm(见图6)。将绑扎线两端拉紧,用剪刀剪去多余线头,在绑扎处套装热缩管,保证绑扎线无外露,用热风枪吹紧固定。需套装防波套的电缆束根据电缆束直径选择防波套,防波套长度应按电缆自由长度增加10%~30%的余量,防波套应紧贴电缆束,无要求时防波套应套装在电缆外套内,防止防波套损伤。防波套要求接地时,可按照4.5.2 接地屏蔽层处理中要求处理,屏蔽处理点在处理好绝缘的前提下离航插壳体应尽量近,无特殊要求时,一般应控制在距航插壳体70mm以内。
图6 电缆端头绑扎
5.3 导线焊接
5.3.1 双绞线与航插连接时,拆散绞线的长度不应超出航插的尾夹。航插上焊杯用电烙铁搪锡,搪锡时要求焊杯应呈水平状态或略向下倾斜,焊锡应润湿焊杯的整个内侧,至少填满焊杯的75%空间,不允许焊锡溢出焊杯,搪锡时间不超过3秒,焊杯搪锡次数最多不得超过三次。 5.3.2 导线焊接前套装标识套管、热缩管。用电烙铁将芯线焊接在焊杯中,芯线要紧贴焊杯内壁插入并直插到底,焊接时间不超过3秒,绝缘层至焊杯距离为1~2mm。焊点要自然冷却,严禁用嘴吹或其他强制冷却方法。
5.3.3 导线焊接过程,导线与焊杯之间不应出现相对移动,单根和多根导线与焊杯焊接时,与焊杯连接部位的导线截面积不应超过焊杯的截面积,每个焊杯上一般不超过三根导线。焊杯焊接处套装热缩管,保证焊接处无外露,用热风枪吹紧固定。标识套管制作、安装位置按照《电气控制柜通用工艺规范》中规定制作。
5.3.4 导线焊接完成后,清除多余物,将电缆外套绑扎固定,在绑扎处套装热缩管。组装航插尾夹,航插尾夹应夹紧电缆,电缆直径过小尾夹无法固定时,在电缆上加装橡胶垫(可用胶皮电缆上剥离的外皮)并露出尾夹3~10mm。 5.4 导线压接
5.4.1 导线芯线应全数、平直伸入压接端子尾管,伸入长度应和端子压接区尾管齐平,导线绝缘层和压接端子压接区的间隙为0.5~1mm。 5.4.2 压接完成后压印应处于压接区中心位置,且清晰可见,压印边缘距压接端子尾管两端不小于0.5mm,端子应无裂纹、无压穿,芯线应无压断、无脱出。 5.5 电缆使用中注意事项 5.5.1 电缆组件在不使用时,航插的对接面应盖上保护盖,电缆应整体盘好放置不允许出现直角折弯,电缆弯曲半径应大于电缆直径10倍。 5.5.2 电缆的搬运中不允许拖地拉拽,搬运中禁止拖拽航插,防止绝缘层破损和电缆根部松动。对护套为尼龙编织层的电缆,应尽量避免磨损和刮破尼龙编织层。
5.5.3 航插使用前,对接前应检查插针无歪斜和断针,插孔中无多余物。对接时应对准航插上定位槽后再轻轻推上插头对接。
5.5.4 对可旋转式航插,插接时只可拧插头的前半可旋转部位,禁止拧航插尾夹部位,防止尾夹松动。
电缆制作通用工艺规范
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