1.协助主管完成上月品质情况汇总,分析。 2.评比供应商品质状况。
3.汇总,存档当月各项检验记录及相关资料,每月整理一本存档。
五、推动供应商品质改善
推动供应商品质改善是结合我司业务订单和生产直通率低以及供应商品质不稳定,进料检验压力大,时间紧,保证进料的合格率。对供货商给予指导,使供应商对要求能更明确地把握,降低不良率,合格率确保达到98%,减少,降低制程不良率,检验员要明确自己的职责!不能让供应商对其有所依赖,坚定立场. 在推动供应商品质改善的执行过程，应使双方明确检验标准。
1.各自目标及方向:质量.以我们公司良好的发展作为合作的基础,以确保质量为前提,以良好的商业信誉为手段,以严格的经济索赔为辅助,同时以技术合作\\管理及信息交流为相互促进和提高的方法,来保证与供货商的互利关系. 检验员是工厂质量管控第一关,需不断提升自身的素质，部门要采取督导手段和业务技能培训。 3.建立检验员的绩效考核管理制度
4.与供应商签定品质保证协议,使供货商明确自身的职责及义务;对屡次无法达到质量保证协议的供货商,应对供货商进行相应的考核及评估并采取相关的措施,以利公司的
良性循环。
六、供货商管理
1.与供应商建立起顺畅的沟通渠道，比如设计要求，品质要求等,使大家达成一致共识。设立评分标准如供应商的交货及时率，来料的合格率等，然后定期（如：每月）对供应商打分排序进行考核。通过得分高低来决定来年的供应配额，以此来鼓励及带动供应商之间的相互竞争，从而提高供货商自身的综合能力，进而达到产品质量及交货的及时性。 2.要了解供应商的产品特性和工艺流程,必要时,为对方支招.或利用两家供应商的优劣进行比较后进行指导。 3.和供应商做好管理方法的沟通,对供应商的日常管理,如果供应商的供货质量不能满足公司要求的话,要先通知供应商,公司对其供货检验的结果讨论处理办法;再考虑这家供应商的技术能力及其品质管理水平;如果是因为供应商对产品质量要求没有概念或不清楚,就应与供应商沟通产品质量要求,在有必要时甚至要要求技术部门一道与供应商解决技术上的问题,如果在沟通过程中可以判断是供应商确实不能达到产品质量要求的话那应尽早将此事提到品质会议或提交有关管理人员进行质量评审。
4.定期与供应商开会或其它的沟通,审核以确保其品质稳定和提高.对来料进行定期的审核和统计,(包括来料在生产过程中的表现)毕竟供应商的品质直接表现在其产品和在
使用过程中质量定期审。 ①.每月由iqc负责人对供应商打分排序。
②. 对供应商的评价分为:品质,交货期,服务等几个面进行评价,然后根据评价成绩分为几种状态:例如a级:供货商交货后正常检查,作为可以增加订单的供货商来管理,也就是可靠供货商;b级进行加严检查或者派驻厂人员,c级:减少订单或者转换供应商等方式进行管理；d 级对供应进行观察或停止供货。 5、为了保证供应商的产品质量满足公司的需要，明确供需双方的责任本着平等合作、共同发展的原则，运用合理之罚款办法,籍以迅速督促供应商提升改善质量之意识 ,有效防止相同问题重复发生.对来料品质异常导致生产造成工时、物料的损失要求供应商赔偿。 七、部门的管理工作
1.重要物料必须留有记录并存档。
2.各类物料的检验资料（样品和承认书）必须按厂家,物料类别分类管理存档。 3.物料异常处理必须主管签字确认并存档。
4.将每次发现的物料问题(制程异常)做好纪录归档,供应商再次生产时适时督促,来料时观其改善状况。 5.多次改善效果不佳者,寻求适合的时机监察供应商,监察的主要目的,让其供应商重视此次品质监察;监察过程中了解需改善空间,并向供应商陈述改善的成本和改善的效
果,监察后仍然ng,则考虑扣款问题。
6.制定物料检验规范和相应的检验工作工作指引，规范检验员检验工作。 7.对工作现场的管理能力,掌握材料异常的基本分析方法和处理方式。
报表的管理能力。包括： iqc日报、检验台帐、不良处理报告、检验合格报告、物料异常登记表、实验报告、样品登记表、来料异常反馈报告等
9．对检验员的培训工作是否到位。检验员是否了解iqc作业程序、清楚本人职责、对负责相关工程文件是否清楚 八、进料异常及制程异常处理 （1）．进料不合格品处理：
1 来料不合格品，由iqc检验员填写《iqc来料检验报告》并联络开发/工程部、采购部等部门在此报告相应栏中填写意见，最后交由生产最终决定处理方式； 2 进料不合格的处理方式： a．退货：采购部应根据《进料检验不良处理单》的结果对不合格品提出处理方式，对需退货的物料，应及时通知供应商，协商退货事宜，对于不合格物料，需在决定退货后的三日内退
回供应商； b．特采：在不影响产品基本性能的前提下，对不良率很高，无法挑选/加工并急需的物料，可实行特采，此处理方式应由生产品质作最终决定；
c．供应商来厂加工/挑选：对于不合格率较高的物料，
由采购部通知供应商来厂加工/挑选； d．生产部加工/挑选：对于不良率较低或不良率高，但供应商不能来厂加工/挑选的物料，由生产线加工/挑选使用；
f．暂收：不能马上判定或作出处理的物料由货仓暂收、隔离并标识。 （2）．制程不合格品：
1．制程不合格品由qc和其它工位检出后，需进行相应标识，分类管理：
2．对于不合格物料，应在不合格品上做出标识，生产部填写（生产退料单）后，退回货仓，入仓前需经iqc确认并签名，如iqc发现其中混有良品，应由生产部再次挑选，生产部在退坏料前应分清来料不良还是生产加工造成的不良，只有来料不良方可退回供应商处理；
3．对于半成品或成品不合格品，在检测工位检出后由检测员标识出不良现象，交由修理人员分析、修复或报废，记录于（修理日报表），修复品在相应检测位再次落拉，并记录不良原因。
4．制程半成品或成品的不合格品处理方式有a：返修；b：返工；c：报废。
5．iqc接到生产制程异常,必须五分种之内赶到生产现场,了解情况,并找到不良样件分析,同时要求生产人员将材料换下,iqc将材料不良情况登入《制程异常登记表》内,然后将不良材料贴上不合格标识,然后iqc发出（来料异常反
iqc年度工作计划
