（8）、洒水养护
在水泥稳定级配碎石碾压完成后立即用土工布进行覆盖，防止水分过快流失，第二天进行洒水养护，每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿。养护期为7d。
（9）、现场清理
该层施工完毕后，将现场的多余的混合料以及施工中产生的垃圾清理出现场。
2.2贫砼基层施工 2.2.1施工准备
（1）、施工前由实验室进行贫砼配合比设计，实验室设计配比为： 141：155：108：312：1146：625（水：水泥：粉煤灰：5-10石子：16-31.5石子：砂），由实验配合比通过试验段确定出施工配合比。
（2）、开工前对施工、试验、机械等部门的技术人员和各工种技术工人进行交底、培训。
（3）、根据设计图纸，测量校核平面和高程控制桩，测量精确度应符合规范要求。
（4）、确保施工便道畅通、平整，不得延误运输时间或碾坏基层，施工中交通运输设专人进行管制，保证施工有序、安全进行。
（5）、摊铺现场和搅拌站之间建立快速有效的联络方式，及时进行生产调度和指挥。
（6）、联系好水泥、粉煤灰等原材料供应厂家，确保供应及时，严禁水泥与粉煤灰受潮或浸水，严禁水泥与粉煤灰混罐。
（7）、正式施工前，工地实验室对计划使用的原材料进行质量检验，监理对原材进行抽检和配合比审查。
（8）、施工前对机械设备、测量仪器、基准线或模板、机具及各种试验仪器等进行全面的检查、调试、核定。
2.2.2、贫砼基层施工方法
工艺流程：基层验收→测量放线→贫砼拌合→贫砼摊铺→碾压（初压、复压、终压）→养护→验收
（1）、贫砼配合比根据施工规范由试验室确定，使用普通硅酸盐水泥。为保证贫砼的工作性能，掺加II级粉煤灰超量取代水泥。贫砼坍落度和粉煤灰的超量取代系数按规范要求进行。
（2）、贫砼正式施工前，预先通过现场试验段施工，确定贫砼水泥品种和掺量，确认各项性能满足要求后方可使用。
（3）、采用集中搅拌，后翻式自卸翻斗车运输。拌合物应均匀一致，有生料、干料、离析或粉煤灰成团现象的非匀质拌合物应废弃不用。
（4）、拌合前及过程中，试验人员每日根据材料含水量进行配合比的调整确保混合料配合比准确。
（5）、放线：根据试验段确定的工艺参数，跑道梁侧面弹出分层控制线和虚铺厚度线，根据摊铺机性能放出纵横向分块线。
（6）、摊铺：采用摊铺机进行摊铺，边角采用人工摊铺找平。根据现场情况分区分块摊铺。摊铺前，基层浇水湿润。贫砼厚300mm，分二层进行施工，第一层为180左右，松铺系数一般在1.05-1.15之间（具体参数由典型施工得出），摊铺速度控制在0.6-1.0m/min。
（7）、拌合、摊铺相互协调，确保摊铺持续进行，摊铺时根据典型施工的虚铺厚度线进行摊铺，保证碾压后面层标高误差控制在规范范围内。摊铺后，立即对摊铺砼表面进行检查，局部缺料部位，及时补料，摊铺过程中防止离析，保证两侧供料均匀。
（8）、碾压：碾压段长度宜采用30-40m为宜，碾压时压路机从外侧向中心碾压。采用自重10-12t的震动压路机、15-25t轮胎压路机组合碾压，摊铺一段，碾压一段，确保混合料在接近最佳含水量时得到压实，碾压时先轻后重，先慢后快。碾压顺纵向慢速均匀地进行。碾压按初压、复压、终压三个阶段进行，初压、复压、终压作业紧密衔接配合，尽量中间不停顿、等候和拖延。碾压过程中，如有局部晒干和风干现象，用喷雾器喷雾。摊铺后表面应及时覆盖，防止水分蒸发
影响压实度或污染。
A、初压：采用振动压路机静压，静压重叠量1/3～1/4碾压宽度，遍数两遍。 B、复压：采用振动压路机振动碾压，重叠量1/3～1/2碾压宽度，振动压路机起步、倒车和转向均匀缓慢柔顺，严禁振动压路机中途急停、急拐、紧急起步和快速倒车。复压遍数2～4遍，以检测密实度达到设计要求为止。
C、终压：采用轮胎压路机碾压，终压遍数以弥合表面微裂纹和消除轮迹微停压标准。
（9）、施工缝处理：施工缝设置成斜坡形式，做为压路机的碾压过渡阶段，待摊铺相邻施工段时，将施工缝处切成直缝。上下层施工缝错开布置。
（10）、切缝：根据目前昼夜温差一般在10度以内，考虑在铺筑完24小时内对贫砼进行硬切缝，切缝深度在1/4-1/5板厚，切缝宽度在4-6mm，切缝间距在6-8米之间。
（11）、养护：碾压完成后，覆盖土工布浇水，然后覆盖塑料布湿润养护5～7天后，才允许摊铺相邻块段。养护期间不得开放交通。
2.3联锁块面层施工
① 加工：根据工程量，考察并委托有生产资质的厂家进行加工，进场时质量保证资料齐全。
②运输、码堆：将达到使用强度的成品按生产日期分别堆放，不得混堆，垛高不超过1.5m。装卸运输时避免人为损坏成品，不得使用装载机、翻斗车自行装卸。
③铺设砂垫层：
在基层以上铺设砂垫层，是联锁块的找平、相嵌、挤密的工艺层。使用的砂料为含泥量＜3%级配良好的中粗砂，不含杂物、石块等。
A.分段放线：在做好的基层上布置分段铺设控制桩，联锁块面顶标高控制桩，以5×5m方格网为单位，并拉线控制。
B.摊铺：砂料使用前过筛，级配符合设计要求。用机械运至基层上，按一定间距倒堆，用人工摊铺撒平。
C.刮砂：用刮板逐段刮平至符合要求的标高，注意刮砂时倒退方向进行，以免脚踩砂层。
④联锁块铺砌 A.准备工作
将合格的经筛选的联锁块放在铺设区边缘。准备好铺设机具：橡胶锤、刮板、平板振动器、手推车、小型压路机等。进行基层验收。基层验收合格才允许铺设。
B.铺设
大面积正式铺设前，先进行试验段铺设，通过试验段铺设，确定砂垫层虚铺厚度及碾压组合方式、遍数等参数。经过监理验收合格后，才根据试验段的施工方法、技术参数进行正式铺设。
铺设方向为：按块体长边与铺装区主要边线成45°角铺设。铺设时轻拿轻靠，用橡胶锤敲打稳定，以确保铺设的整体美观。在两个方向挂线控制缝隙的顺直，以确保铺设的整体美观。铺设的推进方向向前，人站在铺块上向前或左右铺砌，不得站在砂垫层上铺设。移至下一个区段铺设要保证与前一个区段的良好衔接，对不符合要求的块体或区段应及时调整。铺设时应根据实际情况选定不同的铺块模数和误差数，以保证整体性。
C. 灌缝施振碾压
灌缝砂采用符合设计要求的级配良好的中细砂。铺设完成一定的区段，应及时进行灌缝施振碾压，在未进行灌缝碾压前不得开放交通。
a.灌缝：灌缝砂用人工推车倒至块体表面抛洒扫砂，使中细砂灌入缝中。 b.施振碾压：先用小型压路机（2～4t）逐排重叠碾压2～3遍，并在施振碾压时扫砂、灌缝交替进行，施振完成后保证块体平整挤密镶嵌完好，然后采用压路机碾压，碾压的行车方向可据现场实际情况确定，以垂直于铺设方向碾压行车，施工区自由边1米范围内不碾压，待下一区段衔接好后施振碾压。在灌缝扫砂施振碾压过程中，及时进行修补调整。
三、质量保证措施
1、加强施工管理，加大机械化施工程度
由于水稳施工要求时间紧迫，同时要求一次达到质量标准，否则形成板体不易修整。所以必须加强施工管理，加大机械化施工程度，形成大规模、标准化作业方式，才易满足水稳的施工要求。 2、水泥用量、用水量的控制
在拌和水稳时水泥用量一定要控制准确，用量太少减少胶凝作用，用量太大加大水化热反应温度，极易形成裂缝，另外在振动式压路机振动时，极易形成一层水泥浆覆盖在水稳表面，阻止水稳水化热的挥发，不利于压路机作业。 3、按规定的配合比备料
(1)根据规定配合比计算所需各种料径的石子、粉煤灰的数量，做好进料计划。 (2)同一粒径的碎石要均匀、无杂物。
(3)不同粒径的碎石、石屑、粉煤灰要隔离，分别堆放。 (4)粉煤灰要有覆盖，防止雨淋。 4、原材料控制
本工程所用的水泥质量必须符合《公路路面施工技术规范》（JTJ034-2000）规定的技术指标。水泥选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。不得使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。 5、过程控制
(1)拌和站的调试：包括计量设备的调试和混合料调试。
(2)混合料的批量生产：在这一过程中主要控制水泥剂量和含水量。试验人员每隔30——60分 钟取样一次，检验水泥剂量和含水量，如超出范围值，及时通知操作人员加以调整。 （3）运输
在炎热的夏季施工时，水分蒸发较快，长距离运输应考虑遮阳布覆盖运输。 （4）平整度控制：摊铺机摊铺后，自检员及时用三米直尺或没有变形的铝合金尺条检查其平整度，不符合要求的地方即时用人工整平，并对已形成的基层需及时检测。
（5）碾压是水泥稳定碎石获得强度的重要因素和关键环节。毫无疑问，压实
优秀港口码头堆场施工方案(技术标)
