③根据施工图纸及现场测量情况，深化设计方案，制定材料的半成品、成品加工、订货计划。
④根据监理、业方要求对材料进行复试，检验。 （4）施工现场周边关系协调
①积极与业主、监理联系，了解工程管理程序及要求，为施工顺利进行奠定基础。 ②积极与治安、城管等部门联系，办好民工居住证等一切手续。
3．各分部分项工程完整的施工方案，保证质量措施
3.1各分部分项工程施工方案
1.1. 花岗岩地面铺装分项工程施工工艺及施工措施 1.1.1 材料准备：
（1）花岗石块的品种、规格、质量应符合设计和施工规范要求，在铺装前应采取防护措施，防止出现污染、碰损。
（2）水泥宜选用≤42.5普通硅酸盐水泥，不宜选用高强度水泥。受潮变质硬化的水泥不得使用；水泥品质应符合《通用硅酸盐水泥》GB175-2007的相关要求。
（3）砂：最大料径不宜超过1cm，不得含泥砂、垃圾等杂质。 1.1.2 施工准备：
（1）石材铺贴前应浸水湿润，天然石材铺贴前应进行对色、拼花并试拼、编号。
（2）铺贴前必须将基层清扫干净，根据设计要求确定结合层砂浆厚度，拉十字线控制其厚度和石材表面平整度，做到十字缝通顺。
1.1.3 施工作法：
基层处理 → 样板引路 → 30mm厚水泥砂浆抹平 → 养护 → 弹线 → 面层铺设 → 嵌缝 →清理、养护
1.1.4 操作要点：
（1）基层处理：清除基层表面的砂浆、油污和垃圾，用水冲洗、晾干。
（2）样板引路：石材铺装关键工序须执行样板引路，对关键点位、工序须提前预控，做出样板检查达标后，方能大面积进行施工，避免不必要的返工。
（3）30mm厚水泥砂浆抹平：铺砂浆前基层应浇水湿润，铺设30厚1：3水泥砂浆找平层。
（4）养护：水泥砂浆找平层铺设完毕后，进行养护。
（5）面层铺设：铺贴时从中心向外开始，逐行拉线。铺贴前，石材背面满涂素水泥浆，按控制线位置铺贴，将地面铺平，用橡皮锤轻击使其与砂浆粘结紧密，同时调整其表面平整度及缝宽，将缝内的干水泥砂和残留的水泥浆清理干净。
（6）嵌缝：铺贴完毕24h后用1：1水泥浆灌缝，选择与地面颜色一致的颜料与白水泥拌合均匀后嵌缝。
（7）清理养护：清理残留在石材表面的剩余砂浆，铺好塑料布，防止污染、磕碰。养护期不少于7天，养护期应进行封闭，杜绝上人、上车及堆放材料等。
1.1.5 施工质量措施:
（1）检查数量：按有代表性的自然间抽查10%。
（2）石材饰面的品种、规格、颜色和图案必须符合设计要求。
（3）石材饰面表面平整、洁净、色泽协调，无变色、泛碱、污痕和明显的光泽受损处。 （4）石材饰面接缝填嵌密实、平直、宽窄均匀、颜色一致。 （5）突出物周围的砖用整砖套割吻合、边缘整齐。 1.1.6 成品保护技术措施
（1）存放花岗岩石材，不得雨淋、水泡、长期日晒。一般采取石材立放，光面相对。石材的底面应支垫松木条，板块下面应垫木方，木方与板块之间衬垫软橡胶皮。在施工现场内倒运时，也应按照上述要求。
（2）铺砌花岗岩过程中，操作人员应做到随铺砌随揩净。揩净花岗岩表面应该用软毛刷和干布。 （3）贴好的地面，要采取切实可靠的防止污染措施，及时清擦干净残留石材上的砂浆，铺好塑料布，上面盖多层板，防止污染、磕碰。
1.1.7 安全环保技术措施
（1）加强对作业人员的安全、环保意识教育，严格遵守公司关于《环境/职业健康安全作业指导书》的有关规定。
（2）使用切割机、磨石机等手持电动工具之前,必须检查安全防护设施和漏电保护器,保证设施齐全、灵敏有效。
（3）在运输、堆放、施工过程中应注意避免扬尘、遗撒等现象，应采取遮盖、封闭等必要措施。 （4）切割石材的地点应采取防尘措施，适当撒水。
（5）电气装置应符合施工用电安全管理规定。 1.2. 侧石铺装分项工程施工工艺及施工措施 1.2.1 施工准备
准备施工机具、基层和面层的材料、以及施工中需要的其它材料；清理施工现场。 1.2.2 施工作法：
基层处理 → 放线 → 面层铺设 → 安放侧石 → 清理、养护 1.2.3 操作要点：
（1）基层处理：清除基层表面的砂浆、油污和垃圾，用水冲洗、晾干。
（2）放线：按照设计图所绘制施工坐标方格网，将所有坐标点测设到场地上并打桩定点，然后以坐标桩点为准，根据设计图，在场地地面上施出场地的边线，主要地面设施的范围线和挖方区、填方区之间的零点线。
（3）面层铺设：侧石安装时挂线安装，采用双面挂线的方式进行，两面都要跟线平齐，以保证侧石安装的平整和垂直。侧石块与块之间予留3mm左右的缝隙，并用砂浆嵌填密实，确保稳固、直顺、平整。侧石安装（4）清理、养护：安装完后及时对侧石表面遗留砂浆清理、打扫干净，注意对成型工序的保护。
1.2.4 施工质量措施
（1）必须挂通线进行施工,按侧平面示高标线绷紧，按线码砌侧石，侧石要安正，切忌前仰后合，侧面顶线顺直圆滑平顺，无高低错牙现象，平面无上下错台、内外错牙现象。
（2）必须座浆砌筑，座浆必须密实，严禁塞缝砌筑。 （3）接缝处错位不超过1mm,侧石必须在中间均匀错缝。
（4）侧石应保证尺寸和光洁度满足设计要求。外观美观，对弯道部分侧石应按设计半径专门加工弯道石，砌筑时保证线形流畅、圆顺、拼缝紧密。弧形侧石必须人工精凿后抛光处理。
（5）缘石后背应还土夯实，夯实宽度不小于50mm，厚度不小于15mm。
（6）勾缝：勾缝时必须再挂线，把侧石缝内的杂物剔除干净，用水润湿，然后用1：3水泥砂浆灌缝填实勾干。
（7）侧石勾缝、安砌后适当浇水养护。 1.2.5 成品保护技术措施
（1）铺装道牙过程中，操作人员应做到随铺砌随揩净。
（2）铺装好的道牙，要采取切实可靠的防止污染措施，及时清擦干净残留的砂浆，铺好塑料布，上面盖多层板，防止污染、磕碰。
1.2.6 安全环保技术措施
（1）加强对作业人员的安全、环保意识教育，严格遵守公司关于《环境/职业健康安全作业指导书》的有关规定。
（2）在运输、堆放、施工过程中应注意避免扬尘、遗撒等现象，应采取遮盖、封闭等必要措施。 1.3.室外道路工程施工 1.3.1路基工程 （1）准备工作
项目部测量组复核业主提供的水准点及控制点，恢复定线，复核横断面，及时与监理联系尽快进行图纸签认工作，同时各种土样的各项土工试验项目及早进行。
我单位结合具体情况，施工程序如下：
A:为了保证路基边沿压实度，路基边沿增加50cm 超宽填筑。 B: 松铺厚度，按每层30cm分布，严格控制厚度。 C:先用推土机初平，然后用平地机整平，由路中开始向两侧推进，往返三次达到整平要求,个别不平处,用人工进行找平.
D:路基碾压用18T振动压路机,第一遍压路机慢速静压,第二遍压路机再次慢速静压,第三遍弱振中速碾压,第四遍开始强振中速碾压。当碾压三遍,开始进行压实度检测,若未达到压实度标准，继续碾压，直到满足设计要求，合格后静压收光。每遍压实都要从路基两侧向中间推进，压路机碾压轮重叠0.4-0.5米，压路机行进速度控制在2-2.5km/h.
E:路面平顺光洁，无明显轮迹，然后进行压实度检测，测设中桩标高和路基压实宽度。 F:填写路基检测报告，报监理检查合格后，进行第二层路基填筑，工序如前。 （2）路基放样
路基开工前，先根据路线中桩，设计图纸定出路基边缘、路堤坡脚及路堑堑顶、边沟，护坡道，弃土堆等的具体位置，桩控制测量由经理部测量组进行测量。
（3）路堤基底处理
路堤基底处理应先将路基范围内的树根全部挖除并将坑穴填平夯实。填土范围内原地面表层草皮等进行清除，清除深度20—30cm。路基基底清理后要进行填前压实。清表土除个别田埂、坑穴采用人工配合挖掘机清除外均采用推土机，装载机配合自卸汽车弃土到弃土堆。
（4）填料的选择
土方填料要事先及时做好土样液、塑限、颗粒大小分析，干密度、含水量的检测，要在接近最佳含水量（不得超过±2%）的情况下分层填筑与压实，否则要凉晒或洒水。
（5）路基填筑方法
路基填筑采用水平分层填筑，即按照横断面全宽分层水平向上填筑，如原地不平，要从最低处分层填起，每填一层经过压实符合规定要求后，再填上一层。采用自行式压路机压实填土路堤每层松铺厚度，根据试验段采集的技术数据来确定，路堤填筑运距在100米以内，用推土机推土，100米以上用挖掘机、推土机、装载机配合自卸汽车挖土、装土、运土、卸土，然后用推土机推平、平地机初平，自行式压路机静压，平地机再次整平，接着进行振动压路机压实达到设计要求，并注意用压路机微振收光清除轮迹（即称一推二平三碾压）。路堤压实后，路基面不得有松散、软弹、翻浆及不平整现象，如不合格，必须重新处理。
路基新旧接合部及自然横坡、纵坡陡于1：5时将原地面挖成台阶，且台阶宽度不得小于1m.并在台阶顶部做成2%—4%倾斜坡，如两个作业段不在同一时间施工，先填段按照1：1坡度分层留台阶，使用压路机进行压实时，开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4Km/h,碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵相进退式进行。横向接头振动压路机一般重叠0.4m-0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2。前后相临两区段宜纵向重叠1.0m-1.5m。
为保证路基“五度”（即压实度、宽度、纵横坡度、平整度、厚度）符合《技术规范》要求，施工中必须注意做到：
1）从路基填筑最底一层开始，路堤放坡，要进行超填，两侧超填宽度为50cm，压路机碾压到边，以
保证路基边缘能达到压实标准。
2）每层填筑前要采用灰点控制法（即在中线1/4宽度线，边线，按桩号或每20米堆有土堆，撒上白灰，其高度等于该层松铺厚度）以控制卸料密度和平整度。
（6）路基整修
土质路基的整修，用人工配合机械整修，路堑和路堤边坡的整修，要按照设计要求坡度，自上而下进行刷坡，做到路基边缘平顺，边坡坡度比例正确。
1.3.2 灰土底基层施工
材料选用：石灰选用Ⅱ级以上的钙质生石灰，其有效钙加氧化镁含量不低于70％，在用于工程施工之前7天，充分进行消解，未消化残渣含量5mm圆孔筛的筛余量不大于17％。稳定土选用塑性指数为10—15的粘性土，土粒的最大粒径小于10mm，硫酸盐含量小于0.8％，有机质含量小于10％。水选用饮用水。石灰土混合料压实后7天浸水抗压强度应大于0.8Mpa，压实度大于93％。通过试验选取最适宜稳定的土，确定必须的石灰剂量和混合料最佳的含水量。
施工准备：正式施工前选100米路段进行试验，通过试验确定松铺系数和摊铺厚度，压实速度和遍数，选定满足设计压实度的机械组合。施工前对下承层进行质量检查，清扫，将其杂物清除干净，并洒水湿润，培置土路肩，整修路槽，定出施工边线和标高，拉线进行控制。
拌合：稳定土使用自卸车运输，按设计厚度卸料，所备土料应将超尺寸颗粒筛除。稳定土用推土机进行摊铺后，进行洒水、闷料，再使用推土机配合平地机进行整平，之后用6~8T两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整。此后划出方格网，将石灰按设计用量均匀的摊铺在整平的表面上，使用稳定土拌和机开始拌和。拌和时破坏底层1cm~2m左右，以便有利于上下层粘接。拌和时拌合2～3遍，使土和石灰充分拌和均匀，拌和土底部不能留有素土夹层。设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，配合拌和机驾驶员调整拌和深度。拌和过程中及时检查含水量，使其等于或略大于最佳含水量。
碾压：路面整型合格后，严格按试验段确认的程序进行混合料的碾压施工。碾压过程中，混合料的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。碾压时先用轻型压路机跟在平地机后及时碾压，后用重型大吨位压路机继续碾压，直到压实度达到设计要求。在碾压过程中表面保持湿润，碾压时将碾压末端压成斜坡，接缝时将此工作面切成垂直于路面及线路中心线的横向断面，再进行下一施工段的摊铺和碾压工作。一个路段完成之后进行密实度检查，未达到规定的要继续碾压。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表面不受破坏。
养生；混合料碾压完成后，采用洒水、覆盖塑料薄膜进行保湿养生，以保持稳定土表面湿润。洒水均匀适量，避免表面过湿或时干时湿。养生期7天，养生期间除洒水车外，禁止重型车辆从上通过。
横、纵缝处理：在碾压完成后的灰土端头及时将拌和不匀或标高误差大、平整度不好的部分挂线垂直切除，再用素土回填以保护边缘灰土强度和保持接头顺直整齐，待下一作业面开工时再铺灰土拌和，机械拌和不到时应用人工多次人拌和直到均匀为止，厚度应保持在碾压后与上一作业面边缘等高，碾压时应用压路机沿横缝碾压，碾压应注意不破坏上一作业面边缘。上下两层稳定土的横缝应错开10米以上。纵缝处在做石灰土时，结合部分应多加1%石灰再进行拌和、整平、碾压，碾压时应用三轮压路机，后轮沿接茬重叠碾压，碾压时要派人随机检查，千万不可漏压。
1.3.3 砼面层 ⑴施工准备工作：
首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。
⑵安装模板：
混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。接缝位则在安装好的模板上做出标记。
⑶ 混凝土的制备：
本项工程采用商品混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。
⑷ 混凝土料的运输：
商品混凝土用罐车运至现场灌注点。 ⑸混凝土的摊铺
①混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。
②混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。
小区室外配套工程施工组织设计
