模具技术要求
模具技术要求
一.模具材料及热处理要求 1.拉延、成形类模具
? 外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用ＧGG７0L铸铁，淬火硬度HRC50－5５；内板件凸
模、凹摸及压边圈使用MoCｒ铸铁,淬火硬度HＲC5０-55。特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认)。
? 变形剧烈及高强度钢板(抗拉强度≥3５０MPa）的制件应采用整体镶Cｒ１2MｏV;淬火硬
度要达到HRC58—62。
? 基体采用HT3０0。采用键槽与螺栓链接。
? ＧGG70Ｌ铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2.冲裁类模具
? 普通板料零件料厚小于或等于１.2mｍ的刃口镶块可采用空冷钢（7CrＳiMnMoV 或ＩＣ
D-5）,淬火硬度HRC５5-60;料厚大于1.２mm的采用Cｒ12MoV材料,淬火硬度为ＨRC58~62。料厚大于等于1．4mm的镶块采用波浪刃口。 ? 高强度板的制件采用Cr12MoV材料,淬火硬度为ＨRC58~6２。
? 所有凹模镶块、废料刀均采用背托,凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。 ? 模具基体采用HT30０。 3.翻边、整形类模具
? 中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，
料厚大于1.4ｍｍ的凹模采用镶块式。
? 零件料厚小于或等于1．２mm,材料可选用MoCｒ/７ＣｒSiMnMoV;零件料厚大于1．2mｍ 的
采用Ｃr12MoV或与之相当的材料(应取得甲方工艺认可，具体以会签为准)。
? 普通板料的制件凸模可采用合金铸铁,表面淬火硬度不低于ＨRC５0;高强度板的制件采
用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRＣ58-62;如采用分体或镶块式基座（底板)可采用HT3００的材料。
? 对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。
4.压料（退料)顶出器可采用铸造结构,但应根据其强度要求,决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定)。 5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
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模具技术要求
二.模具结构及技术要求 1.模具结构
1.１模具结构采用单动式,原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样(模具需满足自动化线要
求)。
１.2对于各序模具、板料及零件进出必须方便,空间足够；对于外板件模具,不得有对板料与
零件造成划伤、碰伤之隐患。
1.3模具的闭合高度,应根据模具结构及压力机的规格而定,在同一冲压生产线上的模具高度
应尽量一致。模具的闭合高度制造公差为±１.0mm。
1.4模具铸件辅筋厚度≥３０mm，主筋厚度≥40mm,工作面厚度≥50ｍm。模具长度≤3０00m
ｍ时，辅筋间距≤３５0mm;模具长度＞３0０0ｍm时,辅筋间距≤400mm。 1．5原则上允许车门外板或内板按照左右合模结构进行设计。 2.拉延、成形模技术要求
2.1对于外覆盖件的凸、凹模及压边圈,其型面粗糙度Rａ０．８。
2.2定位装置:采用经甲乙双方认可的模具制作标准，采用可调式周边定位;多次投放时，坯
料或前工序的定位位置必须一致,重复定位精度０.５mｍ；模具应设有坯料或制件到位感应式检测装置,到位检测装置与压力机、机械手连锁。
2.３到底标记：拉延模要有对角布置的2个拉延到底标记，标记深度为０.25mm-0．3mｍ。 2.4导向装置：采用导向腿、自润滑导板导向。导向配合面要有足够的导向面积，导板导滑
面垂直滑动受力方向要有止退台。
2.5 限位装置:采用甲方或甲方认可的乙方设计标准。
2．6排气孔:Φ４(外板件）或Φ６（内板件)排气孔,上模的排气带有弯头防尘铜管＋防尘盖板。
2.7模具制造装配调试要求:见模具动静态检查表。 3.修边、冲孔模技术要求 ３.1冲裁部分结构
３.1.1上、下模刃口必须为镶块,原则上镶块长度不大于400ｍm;镶块采用镶入铸件内结构,
具有防侧向力功能(挡块或背托),并便于更换与维修。
３．1.２修边镶块宽度与高度比应大于1.２;修边镶块间接合面必须研磨,修边镶块间隙应小
于０.０3ｍm；上模修边镶块与下模修边镶块的接缝应错开；上下模具座应设置修边镶块止动台阶或止动键;刃口垂直面推光处理,不允许出现倒锥现象。冲裁刃口内不能粘附废料。
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3.1.3铸态镶块要铸出材质、零件号，锻态镶块打印材质、零件号、热处理硬度。所有镶块的安装面要有对号标记。
3.1.４在复杂轮廓区域，适当增加切刀镶块。
3.１.5各修边类刀块的悬刀量不得超过10mm(特殊情况会签确定)。 3.１.６废料刀必须有靠背。
3．1.7除特殊情况外,冲孔凹模应采用镶块冲套结构。冲孔离修边刃口过近需采用整体镶块
式(具体会签时确认），并便于更换与维修。
3.2定位装置:以孔、形状、轮廓定位,孔定位优先。保证定位稳定,制件无窜动、无压痕。定
位应考虑制件防反。
３．3导向装置：导柱导套与导板联合导正（导柱数量一般为4个）。对于长度大于12０0m
ｍ的模具上、下模座导向采用植入式导柱、自润滑导套,导套口与上模座下表面齐平并增加防护台;对于长度小于1200mm的模具,导柱导套可采用装配式。导板采用自润滑导板,设有止退台。对于工作部位侧向力比较大的模具，应同时采用整体导箱式导向结构,导箱上应镶自润滑导板。发生侧向力时采用直接侧反机构，侧反止推面无间隙滑动配合。 ３.4可回收废料处理：对于未经变形的大片废料应尽量考虑可回收利用(因特殊情况需破坏
处理的,需甲方会签认可)。 3.5废料排出:
３.5.1废料原则上靠自重要顺利排出模具本体外,同时方便排出使用设备工作台前后台面以
外。
3.5.2废料的最大对角线长度不大于4０0mｍ（特殊情况会签确认),须保证脱料、排料方便、
安全。
3.５.3废料滑板超出下模座以外时采用折叠式。废料滑板采用滤油网板，料厚t取２mm-3mm
（具体会签时确认）,两侧要求有翻边。废料滑槽一级滑槽的角度原则上不小于2５度,保证废料顺畅滑出。废料滑出工作台时，滑槽应有收口，让开操作空间。二级滑板不工作时折叠固定(不超出模具轮廓)。
3.5.４冲孔类废料原则上从废料滑板排出工作台以外。直径＞Φ50冲孔废料必须用废料滑板
排除，直径≤Φ50冲孔废料必须能顺利滑到废料盒子内。特殊情况下可用废料盒接存（但必须经过甲方认可，废料盒容量最少不能低于1000片），要求尽量集中接存,废料在模体内滑动光滑畅通,废料盒尽量少;同时废料盒抽出方向在模具前后分布、方便取放倒废料,定位要可靠，且能够自锁。
3.5.5废料排料顺畅,修边废料一件一排,冲孔积料不超过３片。
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