1.1
混凝土道路施工
1.5.1 路基工程 1.5.1.1 土方施工
1.5.1.1.1 软基换填处理施工
根据本工程的特点，场地的表层填筑土分布广泛且多呈欠压密状态，天然地基不能满足拟建道路的承载或沉降要求。根据本项目的道路等级，对于未分布淤泥的路段视基底设计标高和表层填筑土的厚度，清除杂填土，换填路基可用土，分层碾压或夯实的地基处理方案，而对于分布有淤泥的路段，视淤泥厚度确定具体处理方案。 （1）箱涵及其他构造物处的填筑
台背回填工作必须在隐蔽工程验收合格后进行。箱涵及其他构造物处的填土，应适时分层回填压实。涵洞缺口填土，应在两侧对称均匀分层填筑，如使用机械回填，则涵台胸腔部分应先用小型压实机械压实填好后，方可用机械进行大面积回填，涵顶面填土压实厚度大于50cm，方可通过重型机械和汽车。
回填土应分层填筑并严格控制含水量，分层松铺厚度小于20cm。当采用小型机具时，松铺厚度不大于15cm，并充分压（夯）实。 （2）路基压实
路基压实机械的选择应根据工程规模、场地大小、填料种类、压实度要求、气候条件、压实机械效率等因素综合考虑确定。
用铲运机、推土机和自卸汽车推运土料填筑路堤时，应平整每层填土，且自中线向两边设置2%～4%的横向坡，及时碾压，雨季施工时更应注意。
碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压；压实应根据现场压实试验提供的松铺厚度和控制压实遍数进行，若控制压实遍数超过10遍，应考虑减少填土厚度，经压实度检查合格后可转入下道工序。各种压路机的碾压行驶速度开始时宜慢速，最大速度不宜超过4km/h。应达到无漏压、无死角，确
保碾压均匀。
1.5.1.1.2 土方回填施工 1）填筑路基要求
施工前应将地面积水、垃圾（包括原地面的草皮、树根、杂物、生活垃圾、建筑垃圾等）全部清除干净，并找平压实。路基施工应将清除的杂物妥善处理，不能倾倒于河流水域中。
路基填料优先选用级配较好的砾类土等粗粒土作为填料，如果采用其它土源作为填料，必须按照以下设计要求严格控制土源质量。
路基填土应选用塑性指数12～26的土质，不能使用液限大于50%，塑性指数大于26的粘质土、以及淤泥、沼泽土、含草皮土、生活垃圾和腐殖质土填筑路基。以下土质必须禁止使用：
淤泥、沼泽土、生活垃圾、含有树根和腐殖质的土； 有机质含量大于5%的土； 700℃有机质烧失量大于8%的土； 液限大于50、塑性指数大于26的土。
强风化岩石及浸水后易崩解的岩石不宜作为浸水部分路基填料。
路基要分层填筑碾压。每层压实厚度不超过30cm，石灰土、石灰粉煤灰每层压实厚度不超过20cm。
为保证路基基底的稳定，防土路基不均匀沉降，引起路面开裂。造成路基疾害，填筑于鱼塘边坡之上的路基采用开蹬搭茬处理，并符合下列要求： 路基开蹬搭接前应拆除原有构造物；
开蹬前应将鱼塘边坡上的草皮、树根及一切杂物消除干净再进行开路，交界坡面处挖除清理的厚度不宜小于0.3m；
开蹬封从坡脚向上挖台阶，要求蹬路50cm，蹬宽100cm，向内倾斜坡度为3%，从底层开始，边开蹬边填土，层次要分明，为提高路基的整体性，在开蹬处横向铺设土工格栅；
严禁将边坡清挖物做为路堤填料。
路基开槽后进行路基碾压，压实度达到要求时，可进行路面基层施工。为避免工后不
均匀沉降引起路面开裂，填筑路基过程中必须进行分层回填，填筑应分层平行摊铺，不同土质的填料应分层填筑并严格按照路基施工技术规范执行。
沟槽回填应严格按照有关道路路基压实度标准进行，保证沟槽范围内路槽底面的回弹模量和压实度要求。 2）路基处理材料要求
道路工程应严格按照国家、部颁规范、行业有关标准，有关施工规定及本工程施工图设计图纸施工。
开工前，施工单位应全面熟悉设计文件，在设计交底在基础上进行现场核对和施工调查，发现问题及时通过项目经理部与设计单位取得联系。
根据现场情况核实工程量，根据工期要求编制施工组织设计，报监理工程师批准及时提供开工报告。
修建生活和工程用房，解决好通风、电力和水的供应，修建工程使用的临时便道或便桥以保证施工设备、材料和生活必需品的供应，设立必要的安全标志。
施工前要与各种地下管线有关单位联系、落实现状管道位置、覆土深度，进行现场刨验，采取保护措施。施工时要请相关单位派员到场监护。 3）施工方法
路基填筑两侧超宽30cm，压实不小于设计路基宽度，最后削坡。
路基填筑施工以机械作业为主，人工配合。配置一定数量的挖掘机、装载机、自卸车装运，推土机、平地机整平；振动压路机压实。为保证施工质量，加快施工进度，提高施工效率，采用“三阶段、四区段、八流程”的作业程序组织施工。 三阶段：准备阶段—施工阶段—竣工验收阶段 四区段：填筑区—平整区—碾压区—检验区
八流程：施工准备—基底处理—分层填筑—摊铺整平—洒水或晾晒—机械碾压—检验鉴定—路基面整修。 （1）、填筑路基 测量定位：
设置永久性平面和高程控制点，在施工范围内测量放出线路中心线位置，根据设计图纸尺寸放出路基坡脚、边沟位置，并按设计位置开挖边沟。 填料的选择及修筑试验段
路基填筑前先对取土场的土样进行土工试验，以确定填料的种类、含水量等指标，符合规范要求后，可用于路基填筑，对不符合规范要求的填料，要改良土质或加强压实等措施。在施工过场中定期对取土场的土进行抽检。
在进行全路段路基填筑前，计划在管段内选择具有代表性的长100m左右一段路基作为试验段，进行现场填筑压实试验，以选定合理的压实工工艺参数、填筑层厚度，压实机械的组合方式、压实遍数等数据，以此作为路基填筑工艺的依据。 路基填土施工：
在施工中必须始终坚持“三线四度”，三线即：中线、两侧边线，且在三线上每隔20m插一小红旗，明确中线、边线的控制点；四度即：厚度、密实度、拱度、平整度。控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度；控制住密实度以确保路基的质量及工后沉降不超标；控制拱度以确保雨水及时排出；控制平整度以确保路基碾压均匀及在下雨时路基上不积水。
在路基中心线每200m处设一座固定桩，随填筑增高。在固定桩上标出每层的厚度及标高。路基表面应具有2%~4%的向外横坡，做出路肩，且在路基两侧每间隔50m(局部可加密到20m)设置一道临时泄水槽至路基外排水沟，与路基填筑同步进行。确保在雨季路基上的水从泄水槽中排出，避免雨水冲刷边坡。
路基开蹬搭接前应拆除原有构造物。开蹬前应将延迟边坡上的草皮、树根及一切杂物清除干净再进行开蹬，交界坡面处挖除清理的厚度不小于0.3m。开灯时从坡脚向上挖台阶，要求蹬高40㎝，蹬宽100㎝，向内倾斜坡度为3%，从底层开始，边开蹬边填土，层次要分明，为提高路基的整体性在开蹬处横向铺设土工格栅。 分层填筑：
按横断面全宽纵向水平分层填筑压实，每200m左右或两结构物之间划分为一个施工区。分层厚度根据试验路段确定的数据严格控制，路堤每20m设一组标高点，但每次厚度不得超过30cm，不小于20cm，最大虚铺厚度不超过30cm。每层填土，沿路基横向每侧超填40~50cm宽，以方便机械压实作业，保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。采用自卸车卸土时，根据车容量计算堆土间距，以便平整时控制层厚度均匀。 摊铺整平：
先用推土机进行初平，再用平地机进行终平，控制层面平整、均匀。摊铺时层面作成
向两侧倾斜2%～4%的横向排水坡，以利路基面排水。 c、机械碾压
碾压前，先对填层的厚度及平整度进行检查，当不符合要求时，用平地机再整平，确认符合要求后再进行碾压。
开始碾压时，先用光轮压路机对松铺土表面进行预压，用平地机刮平，然后再用大吨位振动压路机碾压。
压实作业的施工顺序为：先压路基边缘，后压路基中间，先慢后快，先静压后振动的操作规程进行碾压。碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹必须重叠一部分，光轮压路机重叠1/2轮宽，振动压路机重叠40~50cm，相临两区段纵向重叠2m。压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。
碾压后应保证路床均匀密实，路床顶面横坡与路拱横坡(或超高)一致。
1.5.1.1.3 路基填筑病害防治
1）路基沉陷：路基局部路段在垂直方向产生较大的沉落，形成坑塘和裂纹或因地基沉降路基整体沉降。 （1）原因分析
填筑前对基底没有处理，没有对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等进行清理，对耕植土和土质松散的基底在填筑前没有压实。
路基填料选择不当，采用粉质土或含水过高的粘土等填料，不易压实。 不同土质的材质没有分层填筑，而采用混合填筑。
压实机械选择不当或压实方法不对，压实遍数不够等形成压实度不够或压实不均匀。 路基下存在软基，路基填筑前没有对软基进行处理，在路基自重作用下，软基压缩沉降或因承载力不足向两侧挤出，引起路基沉陷。 （2）预防措施
填筑前应对基底进行彻底清理，挖除杂草、树根，清除表土有机土、种植土和垃圾，对耕植土和土质松散的基底进行压实处理，压实度满足规范要求。
宜选用级配较好的粗粒土作为填筑材料，当采用细粒土时，如含水量最佳含水量两个百分点以上时，应采取凉晒或渗入石灰、固化材料等技术措施进行处理，填筑材料最小强度和最大粒径应满足规范要求。
用不同填料填筑路基时，应分层填筑，每一水平层均应采用同类材料，不得混填。土方路基应分层压实，每层的压实厚度不宜超过20cm，路床顶面最后一层的最小压实厚度不应小于8cm，压实机械的功能及碾压遍数应经过试验确定。 2）路堤失稳。路堤以下软基向两侧挤出，路堤坍塌或塌陷。 （1）原因分析
路堤筑于软土路基之上，路堤填筑前未对软基进行处理，而路堤的重量又超过软基的承载能力。
路堤填筑速率过快，使软基来不及固结到能够提高承载力来克服路堤的重量。 （2）预防措施
在路堤施工前对软基进行处理，提高承载力。
控制填土速率，填土速率可以由理论计算或用下列方法确定。a.地面沉降速率，埋设沉降板，每隔12天观测一次，要求中线表面日沉降量不大于10mm。b.边桩水平位移：边桩长1.01.5m，打入地面以下1.0m左右，要求日水平位移不超过5mm，c.地基孔隙水压力；在地基不同深度埋设孔隙水压力计进行观测，要求孔隙水压力不超过填土荷载应力的50%～60%。 （3）治理方法
把失稳路基的松填料清除，然后对软基进行加固处理，根据具体情况可采用置换土、反压护坡道，塑料排水板，碎石桩、砂桩等方法进行加固，再将路基分层填筑，分层压实。
3）路堤基底压实度达不到标准
路堤基底地面经压实后达不到规范规定的压实度。 （1）原因分析
基底地面表层的种植土、草皮、数根、淤泥等没有清除。
基底地面原为水田、池塘、洼地，土的含水量搞高，水又无法排出。 （2）防治措施
路基填筑前应清除地表种植土、草皮、树根、淤泥，然后再进行基底压实。 对于水田、池塘、洼地，土的含水量高的情况，应先开纵乡横向排水沟，排水疏干，再进行压实。
4）路堤填土压实度达不到要求
（1）原因分析
填土的含水量偏大或偏小，达不到最佳含水量。
填土颗粒过大（＞10cm）颗粒之间空隙过大，或者填料不符合要求。 填土厚度过大或压实功不够。 （2）预防措施
应使填土的含水量在最佳含水量附近（±2%）时进行压实。
优先选择级配较好的粗粒土等作为路堤填料，填料的最小强度和最大粒径应满足下表要求
填挖类型 上路床 下路床 路堤 上路堤 下路堤 零填及路堑路床 80～150 ＞150 0～30 93 90 95 路面底面计起深度范围（cm） 0～30 30～80 压实度（％） 95 95 填土应水平分层填筑、分层压实，通常压实厚度不超过20cm，路床顶面最后一层的最小压实厚度不小于8cm。
应通过试验来确定压实机具和压实遍数。 （3）治理方法
填料不符合要求应挖出换土。
对含水量过大的土，可采用翻松厚层重新减薄厚度后再进行压实，或用增大压实功的机具来压实。
1.5.1.1.4 路基排水
路基施工中，各施工层表面不应有积水，填方路堤应根据土质情况和施工气候状况，做成2%～4%的排水横坡，确保在施工中，能及时使雨水排走。
雨季施工或因故中断施工时，必须将施工层表面及时修理平整并压实；施工中当地下水位较高时，应根据水位及水量大小采取设置排水沟、集水井、渗沟等设施降低地下水位或将地下水排走。
路基施工中应先按设计做好排水工程和防渗设施以及施工场地附近的临时排水措施，
然后做主体工程，特别是多雨地区和雨季施工更应加强这方面的工作。排水沟的出口应通至桥涵出口处。
在路基施工期，不得任意破坏地表植被或堵塞水路；各类排水设施应及时维修及清理，保持其完好状态，使水流畅通不产生冲刷和淤塞；临时排水设施应尽量与永久排水设施结合起来。
对于排水沟的出水口处，若纵坡较大，出口处水流流速度较大时，施工时可根据实际地形增设急流槽。
施工中若发现设计与实地不符时，在有关方面的同意后，可根据实际情况予以补充和修改，使全线的沟渠、管道、桥涵构成完整的排水系统。
1.5.1.1.5 路基整形
1）路基土方工程基本完工时，检查测量路床面的中线和高程，以及路基宽度和边坡坡度，检查测量完毕后，进行路基整型。路基整型按设计要求及规范规定进行，边坡整型用人工配合机械以超填修挖的方式进行，并用木拍板拍实，路床面用平地机碾压刮平、振动压路机压实。半填半挖一侧的高填方路基为斜坡时，将设计边坡外的松散弃土清除干净。路基整型后的废弃土料集中运至指定地点。
2）整型后的路基表面，除压实和平地机械外，不得行驶其他车辆和机械，整型完毕后的路基范围内也不得堆放废弃杂物。
3）整型后的路基应符合下列要求：路基表面平整；边线顺直；边坡坡面稳定不亏坡；曲线圆滑；表面无明显碾压轮迹，无软弹和翻浆现象。
1.5.1.2 水泥稳定石屑层 1）施工工艺流程 施工工艺流程图如下：
验收合格土层 施工放样 水泥石屑混合料 摊铺混合料 整平、压实、检测 养护 2）水泥稳定石屑底基层施工下一工序 A、准备工作 a、准备下承层
当水泥稳定石屑用作基层时，要准备底基层；当水泥稳定石屑用作底基层时，要准备土基。
无论底基层还是土基，都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定石屑层。 如土基已遭破坏，则必须作如下处理：
①、对土基必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3~4遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
②、逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。
应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。 b、测量
首先是在底基层或土基上恢复中线。直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。
其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定石屑层边缘的设计高。
c、确定合理的作业长度
确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响。
施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。
一般宽7~8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。 d、备料：采有现场搅拌水泥稳定石屑混合料运到施工现场 B、运输及摊铺
20cm4%水泥稳定石屑基层一次摊铺成型；37cm5%水泥稳定石屑基层分二次进行摊铺一次成型。摊铺稳定层时，应控制好稳定层的松铺厚度。摊铺采用1台平地机全幅一次性摊铺。
a、用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。 b、摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。 c、两侧均设基准线、控制高程。 d、平地机的铲刀顺着基准线刮平。 e、人工挂线精平。 C、整形与碾压 a、整形
平地机整形，混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。 在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。
在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时，再返回刮一遍。
用平地机或轮胎压路机快速碾压1~2遍。在用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况。
用平地机进行整形后再碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找补平整，再用平地机整形一次。每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。 b、碾压
整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用
12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。 直线段，由两侧路肩向路中心碾压。
平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需6~8遍。压实的方式同路基碾压。
碾压过程中，水泥稳定石屑的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。
在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。 D、接缝和“调头”处的处理
a、当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5~8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。当天其余各段的接缝都可这样处理。
b、应十分注意每天最后一段末端缝（工作缝）的处理
工作缝隙和“调头”处的处理。在已碾压完成的水泥稳定石屑层末端沿稳定石屑挖一条宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。
此槽与路的中心线垂直，靠稳定石屑的面应切成直线，而且应垂直向下。将两根方木（长度为水泥稳定石屑层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定石屑，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。
如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定石屑层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。
一般，可在准备用于“调头”的约8~10cm长的稳定石屑层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。
第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。靠近顶木末能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。
整平时，接缝处的水泥稳定石屑应较已完成断面高出约5cm，以便将“调头”处的土
除去后，能刮成一个平顺的接缝。
整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去，注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。 c、工作缝也可按下述方法处理
在水泥稳定石屑混合料拌和结束后，在预定长度的末端，按前述方法挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至3~5cm长，然后进行整形和碾压。
第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去方木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。 d、纵缝的处理
水泥稳定石屑层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理。
在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定石屑层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。
在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整平和碾压。 E、养生
a、水泥稳定石屑基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。
b、水泥稳定石屑基层养生方法如下： ①、用不透水薄膜或湿砂进行养生
用砂覆盖时，砂层厚7~10cm，砂铺匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。
也可以用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其他合适的材料覆盖，但不得用湿粘土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。 ②、采用沥青乳液进行养生
乳液应采作沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能透入基层几毫米深。沥青乳液的用量1.2~1.4kg/m2，宜分两次喷洒。乳液分裂后，宜撒布3~8mm或5~10mm的小碎
（砾）石，小碎石约撒布60%的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑）。 养生结束后，沥青乳液相当于透层沥青。也可以在完成基层上立即（或第二天）做下封层，利用下封层进行养生。
③、无上述条件时，可用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定石屑层表面潮湿，不应时干时湿。洒水后，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。
c除采用沥青养生外，养生期不宜少于7d，如养生期少于7d就已做上承层，则应注意勿使重型车辆通行。若养生期间未采用覆盖等措施，除洒水车外，应封闭交通，若采用了覆盖措施，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。
d养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在5~10d内铺筑沥青面层。在喷洒透层沥青后，应撒布3~8mm或5~10mm的小碎（砾）石。如喷洒的透层沥青能透入基层，且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎（砾）石。如面层为水泥混凝土时，也不宜让基层长期暴晒开裂。 F水泥稳定层的有关技术要求
a、只有当气温+8℃以上和非雨天时，才可进行基层的施工。
b、混合材料在拌制时，可采用间歇式拌和机或连续式拌和机。间歇式拌和机的一次装料量或连续式拌和机的喂料速率，都不应超过使所有材料彻底充分拌和的容许量。 c、水泥稳定混合料在拌好后应立即铺筑，其搅拌开始至终压持续时间不应超过水泥的初凝时间。
d、完成压实后的稳定层表面不得出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料。如果压实期间含水量不够，应给混合料洒水并继续压实。
e、稳定层养护期间如发生破坏应及时修整到要求标准。修整不得采用“贴补法”。 G质量标准：
水泥必须附有合格证及化验单，严禁使用不合格水泥。
辗压必须遵循“先边后中，先慢后快”的原则，且必须在水泥初凝前完成。 严格控制基层厚度及宽度，其横坡应与面层一致。
稳定层完成后应进行检查验收，密实度、抗压强度及其他各项检查项目必须达设计及施工规范要求。合格后才可铺筑面层。
3）水泥稳定碎石基层施工 A、准备工作 准备下承层
下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。 下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。
土基不论路堤或路堑，必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3~4遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适应洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。 底层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。底层上的搓板和辙槽，应刮除；松散处应耙松、洒水并重新碾压。
逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合规范要求。 新完成的底层，必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑底基层。
在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟。 测量
在下承层上恢复中线。直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3~0.5m设指示桩。
进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高。 材料用量
计算材料用量，根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段需要的干集料数量。对于级配碎石，分别计算未筛分碎石和石屑（细砂砾或粗砂）的数量，根据料场未筛分碎石和石屑的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象（未筛分碎石的最佳含水量约为4%）。
未筛分碎石和石屑可按预定比例在料场混和，同时洒水加湿，使混合料的含水量超过最佳含水量约1%，以减轻施工现场中的拌和工作量以及运输过程中的离析现象（级
配碎石的最佳含水量约为5%）。 机具
翻斗车、汽车或其它运输车辆及平地机等摊铺、拌和机械。 洒水车洒水或利用就近水源洒水。
压实机械，如轮胎压路机、钢筒轮式压路机、振动压路机等。 其他夯实机具，适宜小范围处理路槽翻浆等。 B、运输和摊铺集料 运输
集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。
在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。 当采用两种集料时，应先将主要集料运到路上，待主要集料摊铺后，再将另一种集料运到路上。如粗细两种集料的最大粒径相差较多，应在粗集料处于潮湿状态时，再摊铺细集料。
集料在下承层上的堆置时间不宜过长。运送集料较摊铺集料工序只宜提前1~2d。 摊铺
摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的干松密度与干压实密度的比值）。
人工摊铺混合料时，基松铺系数约为1.40~1.50；平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25~1.35。
用平地机或其他合适的机具将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，过宽的路（大于22m）适合分条进行摊铺，要求表面应平整，并具有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。 检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求。必要时应进行减料或补料工作。 级配碎石、砾石基层设计厚度一般为25cm，应分二层铺筑，下层厚度为总厚度的0.6倍，上层为总厚度的0.4倍。 C、拌和及整形
应采用稳定石屑拌和机拌和级配碎、砾石。在无稳定石屑拌和机的情况下，也可采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合进行拌和。
用稳定石屑拌和机拌和。用稳定石屑拌和机拌和2遍以上。拌和深度应直到级配碎、
砾石层底。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。 用平地机拌和。用平地机将铺好的集料翻拌均匀。平地机的作业长度一般为300~500m，拌和遍数一般为5~6遍，拌和时平地机刀片的安装角度与位置如表所示。 用缺口圆盘耙与多铧犁配合拌和。用多铧犁在前面翻拌，圆盘耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法，共翻耙4~6遍。圆盘耙的速度应尽量快，且应随时检查调整翻耙的深度。用多铧犁翻拌时，第一遍由路中心开始，将碎石或砾石混合料往中间翻，同时机械应慢速前进。第二遍应是相反，从两边开始，将混合料向外翻。翻拌遍数应以双数为宜。
无论采用哪种拌和方法，在拌和的过程中都应用洒水车洒足所需的水分，拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右；没有粗细颗粒离析现象。如级配碎石或砾石混合料在料场已经混合，可视摊铺后混合料的具体情况（有无粗细颗粒离析现象），用平地机进行补充拌和。
拌和均匀后的混合料要用平地机按规定的路拱进行整平和整形（要注意离析现象），然后用拖拉机，平地机或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行最终的整平和整形。在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。 D、碾压
整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机（每层压实厚度不应超过15~18cm）、振动压路机或重型轮胎压路机（每层压实厚度可达20cm）进行碾压。直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6~8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜。以后用2.0~2.5km/h为宜，级配碎石或砾石基层在碾压中还应注意下列各点： 路面的两侧，应多压2~3遍。
凡含土的级配碎石、砾石基层，都应进行滚浆碾压，直压到碎石、砾石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆（或事后变干的薄层土）应予清除干净。
碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。洒水量可参考表中数量并结合季节洒水，待表面晾干后碾压，但薄于10cm时不宜摊铺后洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压，直到达到要求的密实度。
碎石及砾石基层不同厚度、不同季节洒水量
季节（温度） 厚度春秋季（cm） （kg/m2） （kg/m2） 10 15 20 25 6~8 9~12 16~20 15~20 8~12 12~16 16~20 20~28 天然级配砂、砾石含水量未计入，施工时应扣除天然含水量； 一般天然级配砂、砾石含水量约7%左右； 天然级配砂、砾石最佳水量为5%~9%。 夏季说明 开始时，应用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍后，即时检测、找补，同时如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的碎砾石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。
碾压中局部有“软弹”、“翻浆”等现象，应立即停止碾压，等翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。
两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5~8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工的方法。接缝处应对接，并保持平整密合。 E、水泥稳定层的有关技术要求
只有当气温+8℃以上和非雨天时，才可进行基层的施工。
混合材料在拌制时，可采用间歇式拌和机或连续式拌和机。间歇式拌和机的一次装料量或连续式拌和机的喂料速率，都不应超过使所有材料彻底充分拌和的容许量。 水泥稳定混合料在拌好后应立即铺筑，其搅拌开始至终压持续时间不应超过水泥的初凝时间。
完成压实后的稳定层表面不得出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料。如果压实期间含水量不够，应给混合料洒水并继续压实。
稳定层养护期间如发生破坏应及时修整到要求标准。修整不得采用“贴补法”。 F、质量标准：
水泥必须附有合格证及化验单，严禁使用不合格水泥。
辗压必须遵循“先边后中，先慢后快”的原则，且必须在水泥初凝前完成。严格控制基层厚度及宽度，其横坡应与面层一致。
稳定层完成后应进行检查验收，密实度、抗压强度及其他各项检查项目必须达设计及施工规范要求。合格后才可铺筑面层。
1.5.1.3 道路基层质量通病防治措施 （一）混合料配合比不稳定 1、现象
厂拌混合料的“骨灰比”，二灰比及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大。 2、原因分析
（1）采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。
（2）消解石灰含水量过大、粉煤灰含水量受料源(池灰)及气候影响，灰堆与灰顶含水量不一，都影响了混合料含水量和拌和的均匀性。
（3）拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。 （4）混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又未翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。 3、预防措施
（1）骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。
（2）拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。消介石灰的含水量应控制在30％左右，成粉状使用。
（3）混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不
高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的±5％误差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。
（4）混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。
（5）堆场混合料有离析时，在出厂前必须用铲车进行翻堆。使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。
（6）加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。 4、治理方法
（1）发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。 （2）局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的石灰粉煤灰细料或粗骨料，拌匀后，再重新碾压。掺加量视具体情况而定。 （二）混合料含水量波动大 1、现象
送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。 2、原因分析
（1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。 （2）混合料拌制时，加水过多。
（3）混合料堆置时间过长而造成混合料过干。 （4）混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀。 3、预防措施
（1）混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。
（2）供料单位应搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制。面积一般不小于500m2，按1：2比例分隔。当露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。 （3）混合料堆放时间不应超过规定的时间（如24h），若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。
4、治理方法
（1）出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。
（2）送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内。 （3）送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺。以利蒸发，但不应超过两天。 （三）混合料离析 1、现象
混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。 2、原因分析
（1）混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。 （2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。 （3）混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。
（4）皮带运输机输送带位置偏高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和二侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。 （5）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。 3、预防措施
（1）混合料在拌和时应控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内，若过干时，应适当加水调湿。
（2）拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为度。 （3）皮带运输机高度应小于3m。以减少离析。
（4）控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。 4、治理方法
（1）出厂前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出厂。
（2）混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。
（3）进入施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。
（四）混合料摊铺时离析 1、现象
（1）用摊铺机摊铺后，摊铺机两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。 （2）人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。 2、原因分析
（1）出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。
（2）摊铺机的摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而二灰集中在中间。摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。
（3）人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗集料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。 3、预防措施
（1）进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。
（2）摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。
（3）根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3。摊铺速度不大于4m/min。
（4）非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。 （5）严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。 4、治理方法
（1）机摊完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和均匀的石灰粉煤灰。扫嵌后，应适当洒水并及时碾压。
（2）基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深10cm以上。撤上适量的碎石，洒水、拌匀、摊平、碾压，并于周边接顺。 （3）离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。 （五）混合料碾压时弹簧
1、现象
混合料碾压时不稳定、随着碾轮隆起，脚踩上去如橡皮土。 2、原因
（1）土基或下卧层弹簧，由于基础承载力不足，使基层无法正常碾压。 （2）混合料含水量偏大，细料过多。 3、预防措施
（1）铺筑混合料前，必须对土基或下卧层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。否则应进行处理或加固。
（2）混合料中的二灰用量及含水量，应符合设计。如摊铺时发现个别料车含水量过高，应另行堆放，集中处理，不应混摊在一起。 4、治理方法
（1）产生弹簧的地方，必须将混合料翻挖掉。若土路基“弹簧”，应将“弹簧”土清除，在该处进行换土或加固后，重新铺筑。铺筑时，应将周边混合料刨松，与新铺的成为一体，再进行压实，此项处理应在一周之内完成，以利新老结构联结。 （2）混合料过湿造成“弹簧”，则应停止碾压，并进行翻松晾干至接近最佳含水量时进行碾压。
（六）基层表面灰浆过厚 1、现象
基层表面灰浆过多，雨天泥泞，晴天尘土飞扬。 2、原因
（1）混合料中二灰用量过多。
（2）混合料含水量偏大，碾压时二灰浆翻至表面。 （3）碾压时，人为地浇水、提浆，造成表面二灰过多。 3、防治措施
（1）在拌制混合料时，应严格按照规定的配合比进行拌制，尤其是应控制二灰的用量。
（2）严格控制混合料的出厂含水量，送至工地混合料的含水量应控制在较最佳含水量大2％～5％范围内，具体应根据天气情况确定。以摊铺完毕后混合料能接近最佳含水量为度。
（3）在接近最佳含水量（+2％～一1％）时进行碾压。碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应注意混合料有否冒浆，若有，应采用静压，以防止过多的二灰冒至表面。
（4）严禁采用浇水提浆碾压。当摊铺好的混合料过干时，可适当喷水，但不允许浇水，并用轻压路机普压一遍，然后用振动压路机先静后振，直至压实，不能边浇水边振压，使二灰浆水大量冒出。 （七）基层压实度不足 1、现象
压实度不合格或合格率低。开挖样洞可看到骨料松散、不密实。 2、原因分析
（1）碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。 （2）碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。 （3）下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充分压实。 （4）混合料配合比不准，石料偏少、偏细，二灰偏多。
（5）混合料的实际配合比与使用的原材料同确定最大干密度时的配比与材料有较大差异。 3、防治措施
（1）碾压时，压路机应按规定的碾压工艺要求进行，一般先用轻型压路机（8～12t）稳压三遍，再用重型压路机（12～16t）复压6～8遍，最后用轻型压路机打光，至少两遍。
（2）严格控制压实厚度，一般不大于20cm最大不超过25cm。
（3）严格控制好混合料的配比和混合料的均匀性，以及混合料的碾压含水量。 （4）对送至工地的混合料，应抽样进行标准密度的试验，通过试验来确定或修正混合料标准密度。
（5）下卧层软弱或发生弹簧时，必须进行处理或加固。
（6）加强现场检验，发现压实度不足，应及时分析原因，采取对策。 （八）施工接缝不顺 1、现象
基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。
2、原因分析
（1）先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，而在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。
（2）先铺的边端部分碾压时未压，后摊铺时部分接下去摊铺，虽然松方标高一致，但先摊铺部分含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。
（3）摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好。先铺段边缘的成型密度较低；后铺段搭接时抛高又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或高或低。 3、防治措施
（1）精心组织施工，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。
（2）在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压（3～5m）以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。
（3）摊铺前，应将拼缝处已压实的一端先翻松（长度约0.5～1m）至松铺厚度，连同未压部分及新铺材料一起整平碾压，使之成为一体。对横向接缝压路机可以横向碾以利端部压实。
（4）人工摊铺时，尽可能整个路幅摊铺，以消除纵向拼缝。摊铺机摊铺时，应考虑新铺的一端要与已摊好的结构层有0.5m左右的搭接，发现接缝局部漏料应随即修整。待第二幅摊好后，再开始第一幅的碾压，以防止碾压时的横向推移。 （九）施工平整度不好 1、现象
压实后表面平整度不好，不符合规范验收。 2、原因分析
（1）人工摊铺时没有按方格网控制平整度，只靠肉眼在小面积内控制平整，大面积就无法控制。
（2）机铺时不能均匀行驶、连续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往二边送，压实后形成“集料窝”，影响平整度。
（3）混合料系由几家单位供应故级配区别较大，影响松铺系数和压实系数；混合料的含水量不均匀，混合料离析，粗细不匀，均对平整度产生不良影响。
（4）下卧层不平，混合料摊铺时虽表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。 3、预防措施
（1）非机铺时，在基层两侧及中间设立标高控制桩，纵向每5m设一个断面，形成网格，并计算混合料摊铺量。以此作为控制摊铺的基准和卸料的依据。
（2）机铺时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度的2/3以上。
（3）类同或同一厂家的料铺在同一段上，不要混杂；不同厂家的料松铺系数应由试验确定；混合料配比应稳定。含水量均匀，以减少供料离析程度。 （4）下卧层的平整度应达到验收要求。
（5）卸料后宜及时摊铺，若堆放时间较长，摊铺时，应将料堆彻底翻松，使混合料松铺系数均匀一致。
（6）用铲车、推土机摊铺时，其行驶路线应该均匀，不应随意加铺混合料，以防松紧不一。
（7）摊铺好以后，应进行摊铺层平整度修整，然后进行碾压。 4、治理方法
先进行初压，初压后，若发现局部平整度不好，超高部分凿平，低凹部分可将其至少翻松至10cm以上，再加混合料，摊平碾压密实。严禁贴薄层。 （十）表面起尘松散 1、现象
基层表面局有松散石子和灰料，干燥时尘土飞扬，雨天时泥浆四溅。 2、原因分析
（1）混合料级配灰量多，特别是在高温季节表面干燥快，养护不及时使表面二灰松散。
（2）碾压时洒水多，表面冒浆干燥后导致起壳松散。
（3）混合料养护期不足、强度未充分形成就通车，将表面压坏使二灰和石料松散。 （4）施工中为了表面平整，有意在表面撤一层灰，此层灰无法形成整体而松散 （5）摊铺不均匀，骨料集中处有松散现象。 3、防治措施
（1）混合料摊铺要均匀，不得有粗细料集中现象。
（2）混合料在最佳含水量时碾压，碾压时不得有意调浆和表洒灰现象。
（3）碾压成型的混合料必须及时洒水养护或洒透层沥青或作沥青封层，保持混合料
表面处于湿润状态。养护期不得少于两周。
（4）混合料在养护期要封锁交通。强度形成后应严格控制重车通过。若要少量通车，应作沥青封层或表面处治。 4、治理方法
在摊铺上层前将表面松散部分扫清，露出骨料，必要时可用水冲净。 （十一）混合料不结硬和弯沉值达不到要求 1、现象
养生期满后，混合料不结成板体，有松软现象，基层弯沉值超过设计规定。 2、原因
（1）采用了劣质石灰或石灰堆放时间较长，游离氧化钙含量少，或石灰未充分消解、遇水后膨胀，造成局部松散。
（2）冬季施工，气温低或经受冰冻，影响了强度的发展。 （3）混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度增长。
（4）混合料碾压时，发生“弹簧”，甚至产生龟裂，压实度不足使混合料不结硬或强度低下。 3、防治措施
（1）在拌和混合料之前，应检查所用消解石灰的质量，高等级道路及需提前开放交通的道路，应采用三级以上的块灰，充分消解，石灰的质量标准见附录。
（2）一般道路可采用石灰下脚灰或化工厂的电石渣，但禁止使用游离氧化钙含量低于30％的石灰。
（3）石灰应先消解先用，后消解后用，以防止石灰堆放时间过长而失效。一般不宜超半个月。
（4）混合料施工气温应在5℃以上；若冬季施工时，应掺加早强剂，以提高其早期强度。
（5）混合料碾压时含水量应严格控制在允许范围内，避免过干或过湿，并确保达到应有的压实度。
（6）弯沉值达不到设计值时：
1）若弯沉虽未达设计要求，但有一定的强度，则可延长养护时间，进一步观测。一般来说，冬季混合料强度增长非常缓慢，但天气转暖后强度会迅速增长。在此期间，
不应铺筑沥青或水泥混凝土面层。
2）现场挖取样品，做室内标准状态下无侧限饱水抗压强度试验，若抗压强度明显低于规范要求（见附录），则应进行具体分析，如无特殊施工原因，则应翻掉置换。 （十二）横向裂缝 1、现象
碾压成型的混合料经过几个月或一、二年后在基层表面或沥青面层上出现横向裂缝，缝宽可达几毫米甚至更宽，深度不一，缝距一般10～30m，缝长可为部分路幅或全路幅。裂缝数量和宽度随路龄而增长。 2、原因分析
（1）施工接缝衔接不好产生的收缩缝。接缝前后二段混合料摊铺间隔时间越长越易裂；基层结硬后再开挖槽修复，两侧亦易拉裂。
（2）干缩裂缝。由于混合料中水分蒸发后，干燥收缩、产生裂缝。含水量越大收缩越严重。
（3）温缩裂缝。碾压后的混合料，到低温季节由于冷缩而产生温缩裂缝。 （4）混合料未充分压实，强度不足或厚度不够在外荷载下产强度裂缝。
（5）土基施工时沟槽填浜处理不好，当混合料成型后，下层发生沉降使基层产生裂缝。
（6）软基沉降不均匀又时会使基层产生裂缝；如桥头搭板端部处。 3、预防措施
（1）混合料应在接近最佳含水量的状态下碾压，严禁随意浇水、提浆，以减少干缩；要防止辗压含水量过小，压实度和强度不足，造成强度裂缝。
（2）对分段施工的基层，在碾压时，应预留3～5m混合料暂缓碾压，待下段混合料摊铺后一碾压，以利衔接。前后段施工时间不要间隔太长。对于分层碾压的基层，上下层的接头应错开3～5m，以减少出现裂缝的机会。
（3）合理选择混合料的配比，控制细料数量；重视结构层的养护，经常洒水，防止水分过快损失，及早铺筑上层或进行封层，以利减少干缩。
（4）对于基层下的横向沟槽，必须采取措施填实，防止下沉，如采用灰土，砂砾粒或其他水稳性好，不易压缩的材料。30cm一层土15cm一层碎石间隔回填土，对减少沉陷有效。采用增加石灰、粉煤灰碎石基层厚度对防止沉陷性裂缝有一定的效果。
4、治理方法
在基层上或砼面层铺筑后出现横向裂缝时，可在裂缝内灌浇乳化沥青或填缝料进行修补。以减少水分的渗入，裂缝比较严重时，可以将面层挖除，在裂缝处加铺土工布、塑料网格等隔裂材料，然后铺筑沥青面层，此法可延缓裂缝的反射。
1.5.2 砼路面施工技术措施 1.5.2.1 施工放样
（1）、在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段20米一桩，曲线段每4米一桩（与模板长度同）。同时要设胀缝，缩缝，锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。
（2）、根据放好的中心线及边桩，在现场核对施工图的砼分块线。对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。
（3）、测量放样必须经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。
1.5.2.2 路面基层处理
（1）、所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。
（2）、当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。
（3）、基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析原因，采用有效的路基稳固措施进行处理。
（4）、对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定碎石作为基层。
1.5.2.3 安装模板
（1）、模板必须具有足够的强度和刚度，（模板的高度与砼路面等厚）对于变形的模板须纠正后在进行使用。
（2）、模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有漏浆，前后错茬、高低错台等现象。模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。 （3）、平曲线路段采用短模板。
（4）、内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板，以利振动梁能通过。
（5）、模板安装完毕后，应经过现场监理人员的检查。合格后才能浇筑砼。
1.5.2.4 混凝土的拌和和运输
本工程采用商品砼,砼输送泵车运至施工场地。
1.5.2.5 混凝土浇筑 （1）模板的要求和安装
模板的高度应与混凝土板厚度一致。
A、立模的平面位置和高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。
B、混凝土拌合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层的凭证、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。 C、拆模：在20h后拆除，拆除不应损坏混凝土面板。 （2）、混凝土拌合物的摊铺
A、摊铺厚度要考虑预留高度。拌合物的松铺系数控制在K=1.1-1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。 B、采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。 （3）、振捣
A、对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。
B、振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。
C、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。
D、整平时，填补料应选用较细的拌合物，严禁使用纯砂浆填补找平。整平时必须保持模板顶面的整洁，接插处板面平整。 （4）、振动梁振实
A、每车道路面使用1根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质量，底部焊接4mm左右的粗集料压实齿，保证(4±1)mm表面砂浆厚度。
B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面翻浆均匀平整。 （5）、整平饰面
A、每车道路面应配备1根滚杠。振动梁振实后，应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。第一遍用短距离缓慢推滚或托滚，以后应较长距离均匀托滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。
B、托滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。
C、在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。 （6）抗滑构造施工
待混凝土抗压强度达到的40%后方可进行硬刻槽，并宜在两周内完成。纹理应与横缝方向一致，纹理宽3mm，深4mm，间距为15~25mm，随机排列。
1.5.2.6 接缝施工 （1）、纵缝
纵缝采用平缝加拉杆型
平缝施工应根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆位置放孔、并在缝壁一侧涂刷沥青。拉杆的长度为70cm，间距为60cm。中间涂10cm沥青。 （2）、横缝缩缝
混凝土结硬后，应适时切缝。当为减少早期裂缝，切缝可采用“跳仓法”，即每隔几块板切一缝，然后再逐块锯。切缝深度为混凝土面板厚的1/4-1/5。 （3）、胀缝设置
普通混凝土路面每400米设置胀缝一道，胀缝应设置补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，胀缝缝宽20mm，传力杆一半以上长度表面应涂沥青并包裹聚氯乙烯膜，端部应戴长10cm活动套筒并留3cm空隙填塑料泡沫。胀缝传力杆间距为30cm，胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。
1.5.2.7 养生
施工结束后应立即进行养护。
A、用土工布覆盖，洒水养生并加盖草帘保温保湿，应特别注重7天的保湿养生。养生总日期为28天。
B、混凝土面板在养护期间和填缝前，禁止车辆通行。
1.5.2.8 混凝土路面质量检查标准 水泥混凝土面层实测项目
规定值或允许偏差 项 检查项目 次 一级公路 1 弯拉强度(MPa) 板厚度 代表值 2 (mm) 合格值 ?(mm) 平 IRI(m/km) 3 整 度 最大间隙 — h(mm) 一般路段不一般路段不小于0.7且不小于0.5且不抗滑构造深度4 (mm) 殊路段不小殊路段不小于0.8且不大于0.6且不大于1.2 于1.1 大于1.1；特大于1.0；特铺砂法：每200m测l处 2 5 每200m测2处×10尺 2.0 3.2 IRI 3m直尺：半幅车道板带 2 1.2 －10 2.0 每200m每车道2处 平整度仪：全线每车道连续检测，每100m计算?、在合格标准之内 －5 按附录C检查 按附录H检查 3 3 高速公路 其他公路 检查方法和频率 值 权抽量：每条胀缝2点；每5 相邻板高差(mm) 2 3 200m抽纵、横缝各2条，每2 条2点 纵缝20m拉线，每200m4处；纵、横缝顺直度6 (mm) 条 中线平面偏位7 (mm) 8 9 10 路面宽度(mm) 纵断高程(mm) 横坡(%) ?10 ?0.15 ?20 ?15 ?0.25 抽量：每200m测4处 1 20 经纬仪：每200m测4点 1 10 横缝沿板宽拉线，每200m41 水准仪：每200m测4断面 1 水准仪：每200m测4断面 1 1.5.2.9 填缝
混凝土板养生期满后，应及时灌缝。
A、在灌封前应保持缝内清洁，防止杂物掉入缝内。
B、灌注填缝料必须在缝槽干燥情况下进行，填缝料应与混凝土缝隙壁粘附紧密不渗水。
C、填缝料的灌注高度，宜于版面平或略低于板面。
1.5.2.10 道路工程质量通病防治措施 （一）路基沉陷 1、现象
路基局部路段在垂直方向产生较大的沉落，形成坑塘和裂纹或因地基沉降路基整体下沉。
2、原因分析
（1）填筑前对基底没有处理，如：对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等没有清理。对耕地和土质松散的基底在填筑前没有压实。
（2）路基填料选择不当，如采用粉质土或含水过高的粘土等填料，不易压实。 （3）不同土质的材质没有分层填筑，而采用混合填筑。
（4）压实机械选择不当或压实方法不对，压实遍数不足等形成压实度不够或压实不均匀。
（5）路基下存在软基，路基填筑前没有对软基进行处理，在路基自重作用下，软基压缩沉降或因承载力不足向两侧挤出，引起路基沉陷。
（6）软基虽经处理，但因工期较紧，沉陷时间不足，引起工后沉降过大。 3、预防措施
（1）填筑前应对基底进行彻底清理，挖除杂草、树根，清除表面有机土、种植土和垃圾，对耕地和土质松散的基底应进行压实处理。高速公路和一级公路基底压实度，重型不应小于85%，路基填土高度小于80cm时，不宜小于路床的压实标准。 （2）宜选用级配较好的粗粒土作为填筑材料，当采用细粒土时，如含水量超过最佳含水量两个百分点以上时，应采取晾晒或渗入石灰、固化材料等技术措施进行处理，填筑材料最小强度和最大粒径应满足下表。
（3）用不同填料填筑路基时，应分层填筑，每一水平层均应采用同类材料，不得混填。土方路基应分层压实，每层的压实厚度不宜超过20cm，路床顶面最后一层的最小压实厚度不应小于8cm，压实机械的功能及碾压遍数应经过试验确定。（5）软土地基的路面宜采用沥青混凝土路面或其他宜翻挖的路面，路面的横坡应适当的提高，防止出现倒坡现象。 4、治理方法
（1）在路面铺筑前产生路基下沉，应查明原因，采取不同的处理方法，如系路基压实度不够，可参照路基填土压实度达不到标准进行处理，如系地基下沉，可采用超载预压，待路基下沉稳定后(按设计要求)再铺筑路面。如工期较紧，可以适当换填轻质材料，如粉煤灰，石灰混合料，聚苯乙烯泡沫塑料砌块(E.P.S)等。
（2）路面铺筑后发生沉陷时，一般路堤的整体下沉可不做处理，如与人工结构物产生错台或影响路面纵坡时，可参照路堤与构筑物错台处理。
（二）路基边坡滑塌 1、现象
路基边坡塌陷或沿某滑裂面滑塌。 2、原因分析
（1）路基边坡坡度过陡，尤其在路基填土高度较大时，未进行滑裂验算。 （2）路基边坡没有同路基同步填筑。
（3）坡顶、坡脚没有做好排水措施，由于水的渗入，填土内聚力降低，或坡脚被冲刷掏空。
（4）位于沿河，鱼塘地段的路基，由于未采取防护措施，长期受水浸淹和鱼蚕食，使路基坡脚和边坡逐渐侵蚀，造成坍塌。 3、预防措施
（1）路基应按设计要求或有关施工规范要求的坡度放坡。如因现场条件所限达不到规定的坡度要求时，应请设计进行验算，制定处理方案，如采取反压护道，砌筑短墙，用土工合成材料包裹等。
（2）路基边坡应同路基一起全断面分层填筑压实。填筑宽度应比设计宽度大出20～50cm，然后削坡成型。新旧路基填方，边坡的衔接处，应开挖台阶，台阶宽度对高速公路，一级公路为2m，其他公路不得小于1m，台阶底应为2％～4％向内倾斜的坡度(如下图)。
（4）沿河、鱼塘地段的路基可设边坡防护。如抛石防护，石笼防护，浆砌或干砌块石护坡，或加大边坡，一般在设计水位以下可采用1：(1.75～1.2)，常水位以下为1：2～1：3。 4、治理方法
把失稳路基的松填料清除，然后对软基进行加固处理，常用加固方法有置换土层、反压护道、袋装砂井、塑料排水板、碎石桩、砂桩等，再将路基分层填筑，分层压实。也可采用轻质材料填筑路堤，以减轻压力。 （三）路堤失稳 1、现象
路堤以下软基向两侧挤出，路堤坍塌或塌陷。 2、原因分析
（1）路堤筑于软土地基之上，路堤填筑前未对软基进行处理，而路堤的重量又超过软基的承载能力。
（2）路堤填筑速率过快，使软基来不及固结到够提高承载力来克服路堤的重量。 3、预防措施
（1）在路堤施工以前对软基进行处理，提高其承载力。
（2）控制填土速率，填土速率可以由理论计算或用下列方法确定：1）地面沉降速率：埋设沉降板，每隔1～2天观测一次，要求中线表面日沉降量不大于10mm。2）边桩水平位移：边桩长1.0～1.5m，打入地面以下1.0m左右，要求日水平位移不超过5mm。3）地基孔隙水压力：在地基不同深度埋设孔隙水压力计进行观测，要求孔隙水压力不超过填土荷载应力的50％～60％。 4、治理方法
把失稳路基的松填料清除，然后对软基进行加固处理。常用加固方法有置换土，反压护道，塑料排水板，碎石桩，砂桩，深层加固等，再将路基分层填筑，分层压实。也可采用轻质路堤，以减轻压力。 （四）路堤与构筑物错台 1、现象
由于路堤与构筑物的纵向不均匀沉降，造成构筑物连接处在公路运行先期产生沉降差，引起错台，车辆行驶过程中跳车。 2、原因分析
（1）构筑物与路堤之间的纵向不均匀沉降，一般地区公路桥梁多为桩基础，桩尖落到持力层，设计控制工后的沉降量一般为2～3cm，而桥台后路堤，往往由于预压荷载或固结时间不足，路堤压缩及软基沉降没有全部完成，致使路堤竣工后沉降偏大，引起错台。
（2）构筑物后的填土，特别是开挖后的回填土，旌工时分层填筑不严格，碾压效果差，压实度偏低。 3、预防措施
（1）路堤填筑超前，待桥头路堤沉降固结后(一般需预压半年)再开挖进行桥台旋工。 （2）路堤采用轻质材料如粉煤灰、聚苯乙烯(EPS)砌块。 （3）进行软土地基处理。
（4）桥台后设一定长度的搭板，起缓冲作用。
（5）小桥、涵洞允许有自身适量的、均匀的沉降，使之与路堤沉降相协调，例如采用箱形结构、联合基础，加筋土桥台等。 4、治理方法
对错台引起的桥头跳车，需加强经常性的养护，对沥青混凝土路面，需局部（桥头部分）罩面，对桥头混凝土砌块装配式面层需进行适当加补基层，抬高面层砌块；对水泥混凝土路面，可采用加罩沥青面层，以消除错台影响。 （五）路堤基底压实度达不到标准 1、现象
路堤基底地面经压实后达不到规范规定的压实度。 2、原因分析
（1）基底地面表层的种植土、草皮、树根、淤泥等没有清除。
（2）基底地面原为水田、池塘、洼地，土的含水量高，水又无法排出。 3、防治措施
（1）路基填筑以前应清除地表种植土、草皮、树根、淤泥，然后再进行基底地面压实。
（2）对于水田、池塘、洼地，土的含水量高的情况，应先开纵横向排水沟，排水疏平，再进行压实。如仍无法达到压实度，则可用石灰均匀拌入，或换填含水量接近最佳含水量（±2％）的土，然后再进行压实。 （六）路基填土压实度达不到标准 1、现象
填土经压实度达不到规范规定的压实度。 2、原因分析
（1）填土含水量偏大或偏小，达不到最佳含水量。
（2）填土颗粒过大（>10mm），颗粒之间空隙过大，或者填料不符合要求，如：粉质土、有机土及高塑指的粘土等。 （3）填土厚度过大或压实度不够。 3、预防措施
（1）应使土的含水量接近最佳含水量（±2％）时进行压实。
（2）优先选择级配较好的粗粒土等作为路堤填料，填料的最小强度和最大粒径应符合路基填料最小强度和最大粒径要求。
多雨潮湿地区当采用天然稠度小于1．1，液限大于40，塑性指数大于18的粘质土，用作高速公路、一级公路和二级公路上路床的填料时，应采用各种措施(晾晒、掺加石灰粉等)使其压实度达到上表标准。上述土用于下路床及上、下路堤的填料时，可采用轻型标准，其压实度应达到要求。
（3）填土应水平分层填筑，分层压实，通常压实厚度不超过20cm，路床顶面最后一层的最小压实度不小于8cm。
（4）应通过试验来确定压实机具和压实遍数。 （七）路基弹簧 1、现象
路基土在压实时产生受压处下陷，四周弹起，如弹簧般上下抖动，路基土形成软塑状态，体积没有压缩，压实度达不到要求，俗称弹簧土。 2、原因分析
（1）填土为粘性土，含水量过大，而水分又无法散发，在这种情况下进行压实，就会产生弹簧土。
（2）下卧层软弱，含水量过大，在上层碾压过程中，下层产生弹簧反映了上层弹簧，或者下层水分通过毛细作用，渗入上层路堤，增加了上层的含水量，引起弹簧。 （3）过度的碾压，使土颗粒之间空隙减小，水膜增厚，抗剪力减小，引起弹簧。 3、预防措施
（1）避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18，含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路堤填料。
（2）填土在压实时，含水量应控制在最佳含水量两个百分点之内。
（3）填上层土时，应对下层填土的压实度和含水量进行检查，待检查合格后方能填筑上层土。
（4）在填土时应开好水沟，或采取其他措施降低地下水位到路基50cm以下。 4、治理方法
（1）将弹簧土翻开晾晒、风干接近最佳含水量（+2％）时再进行压实，或将弹簧土挖除换干土或透水性材料，如：砂砾、碎石等回填、压实。
（2）用石灰粉或其他固化材料均匀拌入弹簧土中，经一定时间闷料，吸收土中水分，减少含水量，然后再进行压实。 （八）沟槽回填土沉陷 1、现象
沟槽中填土局部或大片出现下沉，形成下凹现象。 2、原因分析
（1）沟槽中积水、淤泥、松土等没有清除干净就进行回填。 （2）基底未填渗水材料，或水位下的回填土采用粘土填筑。
（3）回填厚度过大，没有做到分层回填、分层压实，回填土压实度没有达到标准。 3、预防措施
（1）沟槽回填前，应排干积水，清除淤泥，松土及杂草、杂物。然后挖成台阶状，再进行回填。
（2）基底应铺筑不小于30cm的砂垫层，然后宜用塑料指数小于6，水稳定性好的透水性土回填至水位以上50cm。或者用石灰、粉煤灰混合料，砂砾，高碱灰等回填。 （3）回填土应分层回填，分层压实至达到规定压实度，分层压实厚度不超过20cm。 4、治理方法
（1）如是局部沉陷应将沉陷部分松土挖出，然后用符合要求的土分层回填，分层压实，修复沉陷。如果土的含水量过大，无法压实达到规定的压实度，则可以均匀的拌入石灰后再压实，修复沉陷。
（2）如为大面积沉陷，而采用翻挖有困难时，则可以对沟槽采用加固措施，如回填石灰土、砾石砂、三渣材料来修复沟槽，并对沟槽上的路面厚度作适当的加厚。 （九）路床积水 1、现象
路床上有水无法排走 2、原因分析
（1）路床平整度差，凹凸不平，在凹槽处形成积水。 （2）路床横坡过小，无法将水通过横坡排除。
（3）路床开挖后，没有做好排水盲沟，或排水盲沟淤塞，使路槽水无法排出到边沟中去。
（4）路床标高低于周围路面标高，而路基又没有边沟或其他排水设施，以至路床水无法排除。 3、预防措施
（1）路床平整度应达到规定要求。 （2）路床横坡应≥2％～3％，以利排水。 （3）路槽开挖后，应开设盲沟，并同边沟连通。 （4）路基应开好排水边沟，或做好其他排水措施。 4、治理方法
根据路床积水原因，按不同的情况采取不同的措施(如预防措施)，将路床积水排出。 （十）路肩盲沟淤塞 1、现象
路肩盲沟不能起到排水作用，造成路床积水。 2、原因分析
（1）盲沟中回填的材料含泥量过大，堵塞了盲沟的排水通道，使盲沟不能排水。 （2）当路基填筑的是粉煤灰材料时，盲沟于粉煤灰路基相连一侧，没有设土工织物，使粉煤灰流入盲沟中，造成盲沟淤塞。 3、预防措施
（1）盲沟中应回填含泥量小于5%的有一定级配的透水材料，如碎石、道渣、砂砾等。 （2）如是粉煤灰路基，路基与粉煤灰相连一端应包土工织物，以阻隔粉煤灰随水一起流入盲沟。 4、治理方法
将淤塞盲沟中的填料挖出，然后根据产生淤塞的不同原因分别采取不同的措施(如预防措施)。
（十一）路肩车辙、坑槽 1、现象
路肩低洼不平，低洼处易积水。 2、原因分析
（1）行驶车辆车轮碾压。
（2）土路肩表面不密实或土质粘性不足，经暴雨冲刷形成纵横沟槽。
（3）路面排水不畅，在路缘石外侧渗水形成沟槽。
（4）路肩培土不均匀，压实度不够。经自然沉降后形成坑槽。 3、预防措施
（1）路肩土宜用粘性土培筑，土路肩宜种植草皮，并经常修剪。
（2）设置截水明槽，自纵坡坡顶起，每隔20m左右两侧交叉设置30～50cm宽的斜向截水明槽，并用碎(砾)石填平。同时在路肩边缘处设置高8～12cm，顶宽8～12cm的拦水带，在每条截水明槽处留一滴水缺口，其下边的边坡用草皮或砌石加固，使雨水集中在截水明槽内排出。
（3）路肩施工时，路肩不得高于路面。
（4）路肩培土应控制压实度，路肩横坡应较路面横坡大1％～2％。 4、治理方法
（1）及时养护维修，用与原路肩相同的土填平压实。 （2）硬路肩用同类型路面的方法养护维修。 （十二）路肩与路面错台 1、现象
路肩低于或高于路面，造成路面侧向外露或排水不畅，路面积水等。 2、原因分析
（1）由于路肩培土压实度达不到标准，边坡外向倾斜，路肩下沉使路肩低于路面，造成错台。
（2）施工过程中，路肩培土没有到位或过于偏高。 3、预防措施
（1）施工时严格控制路肩培土压实度，大型压实机具不能用时，应用小型压实机具压实，且辅以人工修平。
（2）路肩培土到位，横坡修整到位。 4、治理方法
（1）路肩低于路面时，用同类型的土填平压实，保持适当横坡。 （2）路肩高于路面时，铲除多余的土，并整平拍实。 （十三）边沟积水 1、现象
边沟长期处于积水状态，无法排水。 2、原因分析
（1）边沟长期不疏通，造成淤塞。 （2）边沟排水口由于冲刷等原因堵塞。 （3）原排水系统破坏。 3、预防措施
应经常养护，保持设计断面，及时清除杂物，沟底保持不小于0.5％的纵坡，平原地区排水困难和地段应保持不小于0.2%的纵坡，对于沿线开发的路段一般在300～500m左右分路段将水流接入地区的排水分流。 4、治理方法
及时清理杂草、淤泥，疏通边沟且修整至设计断面尺寸和纵坡。 （十四）路床压实宽度不足 1、现象
路床的碾压宽度不足，局部或全部小于路面结构的宽度造成路面结构处与未压实的软路基上，在雨水渗入后，土基失稳路边下沉。 2、原因分析
放样不准，或边线桩丢失移位，使碾压失去目标。 3、预防措施
（1）加强测量放样的检查、复核工作，健全放样校对制度。 （2）碾压路床边线时，应超出路面结构宽度约10~15cm。 4、治理方法
（1）如尚未修筑路面结构，可采取人工补夯压实后再修筑路面结构。
（2）如已修筑路面，并发生路边下沉，通过养护维修用面层材料罩平，调整平整度。 （十五）路肩边坡过陡 1、现象
填土路堤边坡小于设计边坡(一般为1：1.5)。造成边坡滑动。 2、原因分析
（1）放样不准造成路基填筑宽度不足。
（2）受地理或周边建筑物限制，人为约束路堤填土底层宽度不足。
3、预防措施
（1）加强放样复核验收制度。
（2）施工人员发现实际地形无法满足设计边坡时，应及时与设计联系。 4、治理方法 （1）调整边坡
（2）在无法调整边坡时，当边坡小于1：1.1并大于1：1.5时，可加建浆砌块石护坡，当边坡大于1：1.1时宜改建为浆砌块石挡土墙。 （十六）中央分隔带内部积水渗人路面结构层 1、现象
当原设计中央分隔带未设置排水措施的道路，路面出现局部损坏，甚至有路基翻浆现象，翻挖路面结构时发现路床内有积水。 2、原因分析
当中央分隔带原设计未设置排水措施，带内种植绿化，雨后积水渗入路面结构中的三渣层顶面和砾石砂基层内。行车碾压时，中央分隔带渗入三渣层面的水或沥青面层在雨水下渗后的水在动水压力作用下，使三渣层逐渐损坏，引起沥青面层坑塘并出现局部石灰反浆，底基层砾石砂层内积水泡软土路基，久而久之软化的土路基翻浆也出现在路面面层。 3、预防措施
中央分隔带内设计纵横向盲沟，并与车行道路肩内盲沟联通一直排到公路边沟，在城市道路中盲沟排水出口可采用加劲透水软管接入雨水进水口或雨水窨井。 4、治理方法
在中央分隔带两边沿侧石开挖沟槽设置截水的盲沟或铺设加劲透水软管，如纵向前后有河道可直接排入河道。如纵向无法排水，则每隔40m左右在车行道开槽铺设盲沟或加劲透水软管接入雨水进水口或窨井或公路边沟。 （十七）砌石护坡 砌石护坡沉陷开裂： 1、现象
护坡块石沉陷，相邻块石出现错台，勾缝脱落，护坡块石下面填土流失，出现空洞。 2、原因分析
（1）护坡下面填土不密实，自然下沉使护坡随之沉陷。
（2）路肩填土不密时，下沉后出现裂缝，雨水渗入裂缝后，冲刷护坡下填土，导致护坡沉陷。
（3）护坡砌石质量低下，座浆不密实，碎石垫层太薄，甚至不设垫层，从而都将导致护坡塌陷。
（4）护坡坡脚不稳固，坡脚走动，护坡下滑，出现沉陷、开裂。 3、预防措旋
（1）注意边坡填土质量，填土必须分层填筑分层夯实，宽度要稍大于设计宽度，然后再削坡成形；宽度不够时，不得用贴面的方法加宽边坡，必须挖成台阶形后，再分层加宽夯实。
（2）护坡碎石垫层必须按规范要求垫筑，拍实塞紧，砌筑时块石必须座浆，块石之间相互嵌缝，但块石之间不能直接接触，缝隙应均匀，缝隙之间用砂浆堵满塞紧。 （3）在护坡的中、下部要设置泄水孔以排泄坡后的积水，减少渗透压力，泄水孔孔径为φ10cm，间距2～3m，泄水孔应设反滤层。
（4）土路肩应夯实，拍平，以利排水。多雨地区的高路基的路肩应加铺草皮或硬路肩，也可设置急流槽采用集中排水，以防雨水冲刷边坡。 4、治理方法
（1）已以沉陷开裂的护坡应拆除重砌，重砌前应先将护坡下的填土补足，夯实、修平。
（2）如时间紧迫或沉陷严重可能出现滑坡时，可采用压密注浆加固土体的方法进行加固处理。 勾缝砂浆脱落： 1、现象
勾缝砂浆开裂脱落或砂浆松散脱落。 2、原因分析
（1）护坡块石沉陷，相邻块石错位，勾缝砂浆随之脱落。 3、预防措施
（1）提高护坡砌石质量，防止护坡下沉。 （三）表面不平整
1、现象
护坡表面凹凸不平，坡面起伏或局部塌陷，实测平差度超限。 2、原因分析
（1）护坡下面填土不密实，自然下沉，护坡随之沉陷，或填土不足时，用贴面方法修补，产生滑坡，影响平正度。 3、预防措施
（1）提高护坡砌石质量，防止护坡沉陷。 4、治理方法
将沉陷部分或过分凸出部分的块石挖出，将护坡下面填土按规范削平、补足，用表面 平整的块石重新砌筑，并将与周围块石缝隙用砂浆填满塞实，重新勾缝。
1.5.3 路缘石施工工艺 1.5.3.1 材料选用
1、向业主方认可的专业厂家订购成品侧石，材料进场要按规定程序进行报验及验收。侧缘石材料进场必须要有出厂检验合格证明文件。
2、在外观鉴定预制侧石方整、无蜂窝、露石、脱皮其混凝土抗压强度、外形尺寸、外露面缺边、裂缝等现象的基础上，按招标文件技术规范的规定标准抽检掉角长度、外露面平整度，不合格者不得使用。 3、砌筑用砂浆的拌合材料要符合规范规定。
1.5.3.2 侧石安装
在路面，路基完成后进行安装放样，控制标高和方向，准确地放线钉桩，经监理工程师审批后方可砌。 1、施工要点： （1）放线与刨槽
在标准的道路边桩基础上加钉边桩,边桩间距可在5～10米之间。刨槽时，连同基层的位置，一次刨出，按设计和规范做好基层。 （2）安装
在刨好的槽面上或灰土面上铺约2cm砂浆，按放线位置安砌，用橡胶锤或木锤敲打
做到平稳牢固，顶面平整，缝宽均匀（1cm），线条园顺。安砌平直好后，内外槽在基层顶面以下者，用砂浆填平到基面。 （3）后背及还土
后背按设计尺寸用混凝土填实，然后还土夯实，还土夯实宽度不少于50cm，厚度不小于15cm密实度不小于85%。分隔带填土应使用种植土。 （4）勾缝
先校核位置和高程，使其符合设计，然后再勾缝。 （5）养护
湿法养生3天以上，防止碰撞。 2、安装质量标准:
外观鉴定侧石必须稳固，并应线直、弯顺、无折角、顶面应平整无错牙、侧石勾缝应严密、缘石不得阻水、侧石背后回填必须密实。各类道牙在安装时，注意控制其缝宽为1.0厘米，勾凹缝。实测直顺度、相邻块间高差、缝宽、侧石顶面高程等误差标准按招标文件技术规范执行。
1.5.3.3 侧石质量通病防治 （一）沉陷开裂 1、现象
预制人行道板铺面，经过一段时间的使用，有时会产生不同程度的沉陷、开裂。现浇人行道铺面，也会产生局部沉陷、开裂，但比预制板数量为少。 2、原因分析
（1）预制人行道板铺面基础强度不足是产生沉陷、开裂的主要原因。在土基上设置5～10cm黄砂、石屑或煤渣，作为承重层，强度明显不足。
（2）由于人行道上各种管线的敷设和人行道宽度狭小，使土基和基层难以有效压实，导致日后发生沉陷。
（3）预制板间接缝无防水功能，雨水下渗和冲刷，使垫层流失，铺面沉陷、开裂。 （4）人行道上违章停车是造成人行道损坏的外在重要原因。 3、预防措施
（1）加强基础，提高基础材料的强度和水稳定性。可用10～15cm石灰粉煤灰粒料
作基础，再以砂（石屑）、或干水泥砂、砂浆作垫层，在其上铺设人行道预制板。 （2）严格遵循先管线、后土基、基础、再作铺面的顺序施工。对土基及基础进行有效压实，必须满足设计压实度要求。在碾压极为困难的地段可采用贫混凝土作为基层。 （3）人行道铺面的施工必须严格要求，认真执行操作规程。
（4）人行道铺面有临时停车需要时，铺面结构厚度设计应适当考虑。 4、治理方法
人行道铺面沉陷或开裂的地方应予翻挖，重作基层或垫层，调换破损的人行道板或浇筑新的混凝土铺面。 （二）铺面板松动冒浆 1、现象
行人在人行道上行走时，出现板块翘动、不稳，雨后冒浆溅水的情况。这种现象在彩色人行道板中，甚为常见，普通混凝土预制板中，亦时有发现。 2、原因分析
（1）彩色人行道铺面板与基础之间的粘结层，未采用水泥砂浆，而用黄砂或石屑替代，使上下层间失去粘结；铺设面板时，水泥砂浆过干、过湿或已初凝，影响上下层粘结，也会使人行道铺面板松动。
（2）用细粒混凝土作为粘结层，而铺面板未适量敲振，使其密贴；铺设面板时，面板与基础湿润不够，过于干燥，影响粘结力，造成松动、冒浆。 （3）普通混凝土预制板下的垫层流失或走动，使面板翘动，而后冒浆。 3、预防措施
（1）严格遵守施工工艺规程，精心施工，确保砂浆粘结层和面板的施工质量。做到“砂浆准确配比，面板坐浆敲振”。
（2）砂浆要做到随拌、随用、随铺，防止时间过长，影响砂浆凝结或流动性，确保面板既平整又紧密，与基层有良好的粘结。
（3）采用水泥砂浆作为粘结层的人行道铺面，要注意成品保护，刚刚完成的人行道铺面，禁止行人或车辆行走，在达到一定强度后再使用。
（4）普通混凝土板的基础要平整、密实，垫层厚度要均匀。垫层可采用石屑，其抗冲刷性较黄砂为好。 4．治理方法
翻掉松动的铺面砖，凿去1～2cm的粘结层，重新铺以砂浆与铺面板；若采用找平层直铺预制板的，可将垫层清除或补充，整平后重铺。 （三）彩色铺面褪色 1、现象
彩色铺面板经过一定时间的使用，面层褪色，鲜艳程度不一，有明显的磨耗痕迹，影响美观程度，降低使用寿命。 2、原因分析
（1）彩色面板表面应是1.5～2.0cm彩色混凝土，下面为素色混凝土，但有的产品，只是在混凝土上面浇洒一层薄薄的彩色水泥浆或在混凝土初凝前浇洒彩色颜料粉，这类产品不符合质量标准要求，经不起磨耗，很快显现底色，降低了彩度和明度。 （2）无机颜料本身不易退色，但其与胶结料粘结的好坏，会影响色泽。由于彩色混凝土强度低，不耐磨耗而褪色。
（3）铺面被泥、灰污染，特别是酸碱性的物质，腐蚀性更大，易使铺面退色。 3、预防措施
（1）加强对彩色面板成品的质量控制，严格按规定要求加工生产，确保1.5～2.0cm彩色混凝土的厚度。
（2）必须保证彩色混凝土的强度，严格控制振捣时间，成品采购应选择有信誉、质量有保证的产品。
（3）经常清扫，保持铺面板洁净。 （四）现浇混凝土铺面拱胀 1、现象
现浇混凝土人行道铺面沿纵向呈拱状隆起，严重时发生断裂，影响人行道正常使用。此种现象往往发生在夏季高温期间。 2、原因分析
（1）低温季节竣工的人行道铺面工程而未设胀缝或胀缝数量不足。
（2）胀缝被异物堵塞，阻碍混凝土的伸胀，提高了热胀应力，达到一定程度后，铺面失稳，发生拱胀。
（3）施工季节气温越低、胀缝间距越长、厚度越薄，上下层间越光滑，越易失稳。 3、预防措施
（1）较低温度下竣工的人行道应设置胀缝，胀缝间距可参考混凝土路面设计规范，宜选较小值，或设置贯穿全厚度的缩缝，代替胀缝的功能。 （2）胀缩缝内的异物，施工时应彻底清除，填塞适用的填缝料。 （3）重视胀缩缝的日常养护，防止阻塞，影响有效胀缩。 （五）预制块尺寸偏差大 1、现象
人行道铺面板的平面尺寸和厚度的偏差超过标准，使铺面板纵、横向不齐，纵、横缝宽度不一，呈无规则的错位状态。 2、原因分析
制造预制板的模板磨损与变形是尺寸偏差超规的主要原因。 3、预防措施
（1）应使用优质钢制模板，其材质与规格应符合标准要求，不宜采用木模、及塑模类模板。
（2）施工单位，必须加强成品质量的验收，杜绝不合格产品用于工程上。预制板尺寸允许偏差见附表1。 （六）铺面纵横线不顺 1、现象
人行道铺面板纵向不成列，横向不成行，缝宽不统一，影响美观。 2、原因分析
（1）预制板平面尺寸偏差大。 （2）施工要求不严，操作不认真。 3、预防措施
（1）严格控制预制板成品质量，有专人负责质量检查，发现问题，及时采取措施。 （2）放线复核应准确，严格施工管理，坚持工程质量标准。 4、治理方法
由于预制成品尺寸偏差大引起的线形不顺，应按原结构调换合格的产品；因施工操作马虎未达到顺直要求者，可利用原预制品重新铺设。 （七）铺面与构筑物衔接不顺 1、现象
人行道范围内各种公用设施的检查井、开关、阀门等构筑物高出人行道面或低于人行道面，给行人带来麻烦，有时造成伤害，甚至引起法律纠纷。 2、原因分析
（1）施工时不重视，发现问题未及时解决。
（2）市政设施和公用设施协调不够，高程不统一，造成衔接不顺。 3、预防措施
（1）市政、公用等设施的主管部门应进行有效协调，保证各项设施高程统一。 （2）分期实施的各种设施应贯彻“后施工者接顺”的原则，避免构筑物与人行道衔接不顺的现象发生。 4、治理方法
（1）对于影响行人通行的高出地面的构筑物应降低高程，保证平顺。 （2）对于不可降低的构筑物可将人行道铺面抬高，予以接顺。
（3）构筑物不能降低、人行道不能抬高时可将高出的构筑物以缓坡与人行道接顺，或者将高出的构筑物扩大升高，使行人及时发现和避开。 （八）铺面灌缝不饱满 1、现象
铺面板间的接缝，黄砂、石屑或煤渣等填充料填塞不足，或者根本没有填充料，导致人行道铺面板松动。 2、原因分析
（1）扫缝填料不足，扫缝不认真，造成灌缝不满。
（2）填料粒径大，容易堵塞缝隙，影响灌缝密实性，施工时看上去满了，过一段时间下沉后又呈未满状态。
（3）雨水冲刷，使填料流失，造成灌缝不满。 3、预防措施
（1）重视填缝工序，确保所需工日和填料数量，做到认真灌缝、扫缝。
（2）灌缝填料粒径要与缝隙宽度相应，避免上满下空。连锁板扫缝后可进行轻碾，以利锁结。填料粒径一般应小于5mm，并有一定的级配要求。 4、治理方法
加强养护，及时补充填料。
（九）出入口处衔接不顺 1、现象
人行道出入口高差太大，斜坡太陡，未按规定接顺，使行人不便，非机动车通行艰难。 2、原因分析
（1）设计时未充分考虑机动车、非机动车和行人的使用要求综合平衡。 （2）施工不认真，衔接不顺。 3、预防措施
（1）设计时应充分考虑机动车、非机动车和行人的方便。出入口应尽量缩小与人行道的高差，力求用纵横向缓坡连接。 （2）在施工上尽量做到接顺、接平。 （十）铺面积水 1、现象
人行道铺面排水不畅，雨后积水，影响行人通行、安全和景观。 2、原因分析
（1）人行道铺面沉陷。 （2）人行道铺面纵横坡超标。
（3）人行道铺面低于侧石顶面，影响排水畅通。 3、预防措施
（1）人行道基础应有足够的强度和密实度，以减少人行道铺面日后沉陷。 （2）应保证有合适的人行道铺面纵坡和横坡。
（3）保证人行道铺面达到高出侧石0.5cm的设计要求，以利排水。 （十一）现浇人行道面板脱皮 1、现象
现浇水泥混凝土人行道面板表层1cm左右的混凝土脱落，脱落范围大小不一，造成人行道表面高低不平，行走不便。 2、原因分析
（1）施工时分上下二层摊铺成型。下层为混凝土，上层为砂浆。二层材性不一，上下层结合不良，日久后造成脱壳。
（2）混凝土一次浇捣成型，但水灰比过大，经振捣后砂浆上浮成层，再加上养护不
混凝土道路施工
