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各种不良原因的造成以及原因分析20130830
一、短路： 1、隔膜刺穿：
1）极片边尾有毛刺，卷绕后刺穿隔膜短路（分切刀口有毛刺、装配有误）； 2）极耳铆接孔不平刺穿隔膜（铆接机模具不平）；
3）极耳包胶时未包住极耳铆接孔和极片头部（裁大片时裁刀口有毛刺）； 4）卷绕时卷针划破隔膜（卷针两侧有毛刺）；
5）圧芯时气压压力太大、太快压破隔膜（气压压力太大，极片边角有锐角刺穿隔膜纸）。 2、全盖帽时极耳靠在壳闭上短路： 1）高温极耳胶未包好； 2）壳壁胶纸未贴到位；
3）极耳过长弯曲时接触盖帽或壳壁。 3、化成时过充短路：
1）化成时，正负极不明确反充而短路； 2）过压时短路；
3）上柜时未装好或部电液少，充电时温度过高而短路。 4、人为将正负极短路：
1）分容上柜时正负极直接接触； 2）清洗时短路。 二、 高阻：
1、焊接不好：极耳与极片的焊接；极耳与盖有虚焊。
2、电液偏少：注液量不准确偏少；封口时挤压力度过大，挤出电液。 3、装配结构不良：极片之间接触不紧密；各接触点面积太小。
4、材质问题：极耳及外壳的导电性能；电液的导电率；石墨与碳粉的导电率。 三、 发鼓：
1、电池有水分：制造流程时间长；空气潮湿；极片未烘干；填充量过大，入壳后直接发鼓；极片反弹超厚，入壳后发鼓。 2、短路：过充或短路。
3、高温时发鼓；超过50°C温度发鼓。 四、 低容量：
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1、敷料不均匀，偏轻或配比不合理。 2、生产时断片、掉料。 3、电液量少。 4、压片过薄。 五、 极片掉料：
1、烘烤温度过高，粘接剂失效。 2、拉浆温度过高。
3、各种材料因素：如P01、PVDF、SBR、CMC等性能问题。 4、敷料不均匀。 六、 极片脆：
1、面密度大，压片太薄。 2、烘烤温度过高。
3、材料的颗粒度，振头密度等。
各工位段不良原因的造成及违规操作
一、 配料：
不良原因：1）各种添加剂与P01的配比； 2）浆料中的气泡； 导致拉浆时不良率增加，以及 3）浆料中的颗粒； 正负极活性物质的容量发挥和 4）浆料的粘度。 极片掉料。
不良操作： 1）加入添加剂时少加或多加； 2）浆料搅拌时间不准确； 3）浆料中添加剂或多或少。 二、拉浆：
不良原因：1）敷料不均； 2）掉料或湿片； 不良率增多，和电池性能不好。 3）断带。
不良操作： 1）刀口调试不标准或刀口垫干料，或走速太快；
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2）温度不合工艺标准或走速太快或太慢；
3） 料槽加料过多刀口垫干料，而产生断带或极片敷料不均。 三、 刮裁分：
不良原因：1）极片有毛刺；
2）极片敷料有偏差； 导致电池短路，低容量或爆炸。 3）极片配比有误。
不良操作：1）分切刀安装未调试好产生毛刺，以及裁大片时裁刀口有毛刺； 2）刮片时误差太大，且用力不均匀刮破极片；
3）电子秤未及时清零，误差过大，和工人偷懒不配片，却无配比。 四、烘烤：
不良原因：1）负极掉料压片时粘辊； 2）正极断片； 极片报废多，以及影响电池容量及性能。 3）发鼓。（部水分或D01未烘干而发鼓） 不良操作： 1）烘烤温度及时间不符合工艺要求； 2）极片在空气中暴露时间较长； 3）烘箱温度有误差。 五、压片：
不良原因：1）变形严重；
2）打卷极片上有结疤； 影响电池容量及安全性能：如短路、爆炸。 3）断片。
不良操作：1）分切时打边少以致训分极片敷料不均而压变形； 2）拉浆敷料不均匀以致压片打卷变形；
3）压片压的太死，及辊上粘料未擦干净，以致极片断片和结疤。 六、点焊：
不良原因：1）虚焊； 影响阻及平台。 2）少焊点；
3）焊斜极耳；（极耳错位） 4）铆接不平。（造成高阻或短路） 不良操作：1）机器及焊接时间未调到最佳状态；
2）焊接速度太快、焊点太少、未按照工艺操作；
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锂电池生产中各种不良原因及分析报告
