12) 整机连续空运转试验
对于自动、半自动数控产品，应进行连续空运转试验，整个空运转过程中不应发生
故障。连续运转时间应符合有关标准规定。试验时自动循环应包括所有功能和全工作范围，各次自动循环休止时间不得超过或低于规定要求。专用设备应符合设计规定的工作节拍时间或生产率的要求。
13) 负荷试验
负荷试验是检验产品在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性，即加工能力、承载
能力或拖引能力等及运转状态(指速度的变化、机械的振动、噪声、润滑、密封、止动等等)。
(1)产品承载工件最大重量的运转试验。
在产品上装上设计规定的最大承载重量的工件，用低速及设计规定的高速运转机械
成品，检查该产品运转是否平稳，可靠。 (2)产品主传动系统最大扭矩的试验 扭矩试验包括：
①主传动系统最大扭矩的试验。 ②短时间超过规定最大扭矩的试验。
试验时，在小于、等于产品计算转速范围内，选一适当转速。逐级改变进给量，使
达到规定扭转力矩，检验产品传动系统各传动元件和变速机构是否可靠、平稳和准确。 (3)产品主传动系统达到最大功率的试验(抽查)
选择适当的加工方式、试件(材料和尺寸)、速度、进给量，逐步改变进给深度，使
产品达到最大功率(—般为主电机的额定功率)。检验产品的结构和稳定性以及电气等系统是否可靠。 (4)抗振性试验(抽查)
一些产品除进行最大功率试验外，还应进行以下试验：
①有限功率试验。 ②极限功率试验。
根据产品的类型，选择适当的加工方式、试件(材料和尺寸)、速度、进给量进行试
验，检验产品结构的稳定性，一般不应有振动现象(应注意每个产品传动系统的薄弱环节要重点试验)。
(6)传动效率试验
产品加载至主电机达到最大功率时，利用标准规定的专门的仪器检验产品主传动系
统的传动效率。
注意：1)不需要做负荷试验的产品，应按专门的规定进行。
2)工件最大重量、最大扭矩均指设计规定的最大值。
14) 精度检验
产品精度检验足为厂检验产品各种要素对加工工件精度的影响。
(1)几何精度、传动精度检验
按各种类型(规格)产品精度标准、质量分等标准、制造与验收技术条件、企业或地
方制定的有关标准的规定进行检验。检验时，产品按设计规定所有零、部件必须装配齐全，应调整部位要调整到最佳位置并锁定。各部分运动应手动，或用低速机动。负荷试验前后均应检验产品的几何精度，不做负荷试验的产品在空运试验后进行，最后—次精度的实测数值记入合格证明书中。 (2)运动的不均匀性检验
按有关标准的规定进行检验或试验。 (3)振动试验
按有关标准的规定进行试验。
(4)刚度试验在相关的主要件做改动时，必须做刚度试验。 按有关标准的规定进行检验。 (5)热变形试验
按有关标准的规定进行试验。
在精度检验中对热变形有关的项目，按标准的规定进行检验。并考核其热变形量。 (6)工作精度检验
按各类型产品精度等有关标准的规定进行检验。工作精度检验时应使产品处于工作
状态进行检验(按规定使主运动机构运转一定时间，使其温度处于稳定状态)。 (7)其他精度检验
按有关技术文件的规定进行检验。
15) 工作试验
产品的工作试验是检验产品在各种可能的情况下工作时的工作状况。
工作试验时，产品的所有机构、电气、液压、冷却润滑系统以及安全防护装置等均应
工作正常。同时，还应检查零件加工精度(表面粗糙度、位置精度等)、生产率、振动、噪声、粉尘、油雾等。
16) 寿命试验
在生产厂或用户进行考核或抽查其寿命情况，并应符合下列要求：
(1)在两班工作制和遵守使用规则的条件下，产品精度保持在规定的范围内的时间及产品
到第一次大修的时间不应少于规定要求。
(2)重要及易磨损的导轨副应采取耐磨措施，并符合有关标准的要求。对主轴、丝杠、齿
轮等主要零件也应采取耐磨措施，以提高其寿命。 (3)导轨面、丝杠等容易被尘屑侵入的部位，应设防护装置。
17) 其他检(试)验
按订货协议或技术条件中所规定的内容进行检验。例如，有的机械产品要求作耐潮、
防腐、防霉、防尘、排放等检验。
18) 出厂前的检验
产品在出厂前要按包装标准和技术条件的要求进行包装，—般还应进行下列检验： (1)涂漆后包装前进行产品质量检验
①检验产品的感观质量，外部零部件整齐无损伤、无锈蚀。 ②各零部件上的螺钉及其紧固件等应紧固，不应有松动的现象， ③各表面不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆、污物等： ④各种铭牌、指示标牌、标志应符合设计和文件的规定要求。 ⑤包装质量应检查以下内容：
a各导轨面和已加工的零件的外露表面应涂以防锈油。 b随机附件和工具的规格数量应符合设计规定。
c随机文件应符合有关标准的规定，内容应正确、完整、统一、清晰。 d凡油封的部位还应用专用油纸封严。随机工具也应采取油封等防锈措施。 e包装箱材料的质量、规格应符合有关标准的规定。
f包装箱外的标志字迹清楚、正确、符合设计文件和有关标准的要求。
3.5出货检验
3.5.1目的
建立出货检查控制程序 ,为确保产品出厂前进行最终检验和测试，判定产品品质符合顾客要求，防止不合格品流出。
3.5.2范围
适用于公司所有产品出货前的检验控制。
3.5.3职责
1) 品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录，负责所有技术要求的相关检验记录。 2) 研发工程部负责检验项目及参数值的确定。 3) 营销部负责产品出货前的检验通知。 4) 仓库负责产品出货检验工作的配合。
5) 生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措施。
3.5.4检验控制流程
1) 产品入库前/出货检验实施：
①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检，确认合格后填写《内部报检单》向品质部报检。（报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间）
②品质部接到生产部装配车间《内部报检单》后，首先确认报检的机型、数量与销售部出货通知单相符。
③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验。 ④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试。 ⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过 3个低级问题时，检验员无须再检验可以直接向生产部车间主管提出拒检，同时做好不良标识待处理。
⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不良信息，由生产部装配主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装配者要求立即返工并对机器重新检验，直到自检合检后再次向品质报检。
⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后，应重点对返工的部位进行检验，同时按照系统出厂参数设定值进行调试确保合格，最后将检验结果记录于《出货检验报告》中。 ⑧二次检验合格下架后，品质部还要根据客户远近评估包装方式并对包装要求进行监控，一定要满足在运输过程中对机器造成损坏因素的预防效果。
⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求，是否有破损，出货标贴或警示标识是否醒目等，所有工作完成后方可出货。
⑩最后品质部还得跟装车过程，监督在装车过程中防止造成损坏。
2) 库存品出货检验实施：
①仓库接到销售部出货通知后通知生产部，要求安排员工将要出货的产品重新提交待检验区，挂上“待检”牌待检，同时并向品质部报检。
②品质部接到仓库报检通知后带上相关检验文件和检验记录表单进行全检。 ③如果在检验过程中发现由于客户电话要求更改时，技术部研发、工艺人员必须亲自到现场制定解决方案并要跟进，生产部必须安排人员全力配合，并听从调配。 ④品质部应对更改内容与结果记录于《产品检验报告》备注栏中，同时相对应的检验指导文件必须做出修改。
⑤必须检查包装方式、附件包里面物品是否齐全；是否与装箱清单相符合，同时还得检验出货标识内容（包括物料编码、张贴位置等）。 ⑥最后品质部还得跟装车过程，监督在装过程中造成损坏。 3) 检验准备
①营销部根据出货日期提前通知品质部安排检验人员对产品进行检验。 ②品质部在进行检验前通知仓库进行检验的协作配合准备。
③根据出货通知内容和品质部通知时间，仓库把需要检验的待出货产品搬运至验货区，并挂上：“待检”牌。 4) 出货检验
品质部管理制度
