答：产生的原因：
（1）压边力太小或不均。（2）凸、凹模间隙太大。（3）凹模圆角半径太大。 （4）板料太薄或塑性差。
调整方法：（1）增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置。（2）减小拉深间隙。（3）减小凹模圆角半径。（4）更换材料。 五、论述题（10分）
如图所示模具结构：
1．试述带凸肩的凸模与凸模固定板的装配步骤。（5分） 2．试述保证凸、凹模间隙常用的方法（5分）
答：如图所示模具结构： 1、型芯与固定板的装配步骤：
首先，装配时在压力机（手搬压力机或油机）上调整
好凸模与固定板的垂直度将凸磨压入固定板内少许复查垂直度是否符合要求。当压入1/3时再作一次垂直度检查。并在平面磨床上将凸模的上端面和固定板一起磨平。其装配过程中压入时应保证端面C和固定板上的沉窝底面均匀贴合，否则，，因受力不均匀引起台肩断裂。 2、凸模与凹模间隙调整的方法：
（1）透光调整法 （2）测量法 （3）垫片法 （4）涂层法 （5）镀铜法 （2）
综 合 题
一、写出下图中所示模具零件的工艺路线：（10分）
材料：CrWMn
热处理硬度HRC58—62 方案一：
精选
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹及销孔—铰挡料销孔—铣型孔/修漏料孔—热处理—磨六面—坐标磨型孔-检验 方案二：
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔及销孔/穿丝孔—热处理—磨六面—线切割挡料销孔及型孔—研磨型孔-检验 二、写出下图中所示模具零件的工艺路线：（10分）
方案一：
备料—锻造—退火—铣六面（或粗刨六面）—磨六面—划线—型孔粗加工（粗铣型孔）—型孔精加工（钳工锉修型孔）—作螺纹及销孔—热处理—磨上下面—型孔精修（钳工研磨）-检验 方案二：
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔及销孔/穿丝孔—热处理—磨六面—线切割挡料销孔及型孔—研磨型孔-检验
三、按线切割加工下图凸凹模，编制工序流程：模具材料Cr12，数量一件 热处理硬度HRC58—62 工艺过程
1）下料：φ56×117 2）锻造：锻成110 ×45 ×55 3）热处理：退火
4）铣削：铣六面 留单面余量 0.4mm
精选
5）磨削：上/下平面及相邻两侧
6）钳工：划线、钻/攻螺纹孔，钻穿丝孔、漏料孔 7）热处理：淬火、低温回火
8）磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面 9）线切割：割内、外刃口面 10）研磨：研内、外刃口面 11）检验
四、写出下图中所示模具零件的工艺过程：（15分）
方案一：钳工配作工艺过程 1）下料：
2）锻造：锻成65×38 ×52 3）热处理：退火
4）刨削：铣六面 62×34 ×48
5）磨削：上/下平面及相邻两侧
6）钳工：划线划出螺孔位置及刃口轮廓线。 7）刨：按线刨刃口形状，留单边余量0.2mm 8）钳：
① 修锉圆弧及各部位，使余量均匀，
② 用加工好的凹模对凸模进行压印、锉修加工，沿刃口轮廓留热处理后的研磨量。
③ 钻孔、攻螺纹。 9）热处理：淬火、低温回火
10）磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面 11）研磨：研内、外刃口面 12）检验
精选
方案二：线切割工艺过程 1）下料：
2）锻造：锻成65×38 ×52 3）热处理：退火
4）铣削：铣六面 留单面余量 0.4mm 5）磨削：上/下平面及相邻两侧
6）钳工：划线、钻/攻螺纹孔，钻穿丝孔、漏料孔 7）热处理：淬火、低温回火
8）磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面 9）线切割：割内、外刃口面 10）研磨：研内、外刃口面 11）检验
精选
模具制造工艺学习题集答案（谭海林）
