2.夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
经过与指导老师协商，决定设计第二道工序——钻底 面孔系。本夹具将用于Z3040钻床。刀具为一把Φ10.5的 钻头，Φ11H9的绞刀，对工件的3-Φ11孔进行加工。
机床夹具的功能：1保证加工精度2提高生产率3扩大机床的使用范围4减轻工人的劳动强度，保证生产安全
机床夹具的类型：1通用夹具2专用夹具3可调整夹具和成组夹具4组合夹具4随行夹具
组合夹具：它是由一系列标准元件组装而成
机床夹具的基本组成：1定位元件及定位装置2夹紧元件及夹紧装置3导向及对刀元件4动力装置5夹具体6其他元件及装置。
2.1问题的提出
本夹具主要用来钻工件上3-Φ11的孔成，孔加工通，先用Φ10.5的钻头粗钻后再用Φ11H9的绞刀加工到尺寸。在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动
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强度，保证工艺要求孔距及孔径为下到序做基准。
2.2夹具设计
一、工件定位
（1）工件定位原理
工件的定位无论是工艺基准还是定位基准，均应符合六点定位原理。六点定位原理是采用六个按一定规则布置的约束点，限制工件的六个自由度，使工件实现完全定位。常用的定位元件有支撑钉、支撑板、定位销、锥面定位销、V形块、定位套、顶尖和锥度心轴。 （2）定位基准的选择
通常工件是由一组定位基准在夹具中定位的。常用的组合基准有：一组平面组合基准、平面和曲面的组合基准、平面和孔的组合基准、一组孔的组合基准。一般分为粗基准和精基准定位考虑。
1、粗基准的选择：
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做粗基准。
2、精基准的选择：
精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方
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便。在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。精基准选择为底面及3-Φ11孔。
2.3 根据以上原则，工件定位有以下三种可
能方案
a. 方案一：以底面，突台平面为定位基准，用一个锥面定位销，两个长销定位以限制工件六个自由度，在A面钻孔。优点工件工作安装稳定，夹具结构简单，缺点不易保证孔心距尺寸96+—0.25和68+0.25
b. 方案二：以3个R12外廓的圆周，突台平面，为定位基准，用三个V形块，两个偏心圆装置以限制工件六个自由度，在A面钻孔。优点工件安装稳定，夹具结构简单，缺点不易保证孔心距尺寸96+—0.25和68+0.25
c. 方案三：以B面为定位平面，用三个长销，两个V形块定位以限制工件自由度，在A面镗孔。优点夹具结构简单缺点不易保证孔心间距，稳定性差
经过三种方案的对比总结，第二方案比较好，工件安装
简单方便，稳定性也高，换件快，操作简单。
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2.4 选择加工方法
（1）孔的加工
孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。对于本支架，3-Φ11的孔为工艺孔，所以选用钻床加工的方式。
2.5 夹紧机构的设计
（1）夹紧机构的原则
① 夹紧时不能破坏工件在定位元件上所获得的位置 ② 夹紧力应保证工件位置在整个加工过程中不变或不产生不允许的振动
③ 使工件不产生过大的变形和表面损伤
④ 夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构必须保证自锁，机动夹紧机构应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够
⑤ 夹紧机构操作必须安全、省力、方便，符合工人操作习惯
⑥ 夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应 （2）钻床夹具介绍
钻床夹具的结构形式是根据工件的大小、形状、选
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用的机床及加工孔的分布形式确定的。钻床夹具从结构上可以分为固定式钻床夹具、回转式钻床夹具、翻转式钻床夹具、盖板式钻床夹具和滑柱式钻床夹具等。 （3）钻床夹具结构的选择要求
1) 被钻孔的直径大于10mm时（特别是钢制件），钻床夹具应固定在工作台上
2) 翻转式钻床夹具适用于加工中小型工件，否则应采用回转式钻床夹具
3) 当加工几个不在同心圆周上的平行孔系时，如工件夹具的总重比较大，应采用固定式夹具在摇臂钻床上加工。如生产批量较大，则可在立式钻床上采用多轴传动头进行加工
4) 对于孔的垂直度、孔距精度要求不高的中小型工件，宣优先采用滑柱式钻床夹具，以缩短夹具的设计、制造周期。一般孔的垂直度要求小于0.1mm，孔距位置公差小于土0.15mm，如不采取特殊措施，不宜采用滑柱式钻床夹具 5) 钻模板和夹具体为焊接结构的钻床夹具，因焊接应力不能彻底消除，精度不能保证，故一般只在工件孔距公差大于土0.15mm时采用
6) 工件被加工孔要求定位基准面的距离公差或孔距公差小于0.05mm时，只有采用固定式钻模板和固定式钻套才能保证
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操纵杆支架加工工艺及钻床夹具设计钻底面孔系
