炼胶车间员工培训材料〔2〕
因本车间使用的是2003年江苏某厂家产的灵格自动配料，自动混炼系统，但也有20%-35%左右的手动配料，手动打料时候，故在混炼胶这一块，我们需要精益求精，不断要求自己，对于文化水平不高的配料，打胶，预成型员工，不要借口自己底子薄，烂泥扶不上墙，耍个性。我认识你，钱不认识你，每周六早会20分钟，专门抽查各位相关员工的认识层面。答对我问的问题80%或以上奖励20元/题 其余一律扣除15元/题。〔某一员工，连续答对，或答错，奖励或惩罚翻倍,什么意思呢？就是你比方朱启飞，6号答对一题，奖励20元，下周13号再答对一题，那么是奖励40元/题，不封顶，相反，我们连续答错的同志，你比方李明华，不识英文字母，文化水平很低，6号答错一题，扣奖金15元，13号如果再错，我们不讲情面，讲规矩，扣除30元/题，封顶，最高扣除额度为420元/题〕所有员工一视同仁，车间主管直辖实验员和磨胶粉的员工也不例外。本材料炼胶车间所属员工，人手一份，不得遗失。相当于炼胶车间的正式法规条令。自各员工签字收到材料后自动生效。 考前须知：一，材料不得外传，外传需车间主管审批，签字
二, 各部门只需熟悉自己所属领域，其他领域可略作了解〔预成型有自己的专门
培训资料，以下材料主要是针对配料，打胶员工〕
三，各项奖励不冲突，互不干扰。比方周一的平安例会答问，周三的生产例会
和周六的技能/理论培训例会，奖励和惩罚分别通告和发放。不在形式上互相抵消个人的最终奖罚金。
四，答题形式为炼胶主管随机抽号，随机提问。个人答复，主管定成绩。 五，最终解释权利归炼胶车间主管
六，各员工，班组长，可以提出修改意见
一：配料过程的检查
1. 查看炼胶方案员下发到炼胶的方案任务单，和当日料牌是否对得上.
2. 配料班长检查配大料员工是否登记原材料批号，大料种类，胶料配方编号，胶料生产批号以及大料重量。
3. 配料班长检查配生胶员工是否打印称重电子票据，并在票据上登记胶料配方编号和胶料生产批号
4. 配料班长检查配大料员工是否做好油料出入库记录。 5. 查看配料控制系统是否正常
6. 配料班长检查配小料员工的各小料工具是否一一对应，是否脏乱。 7. 查看配小料系统是否正常，条形码能否正常打印。
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二：混炼过程的检查
1.检查消耗功率记录：将混炼中所得的功率曲线与标准的比拟，以评定混炼过程的正确程度。
2．检查辊筒压力记录：原理与功率记录相同，利用专门仪表测量辊筒压力，将所得压力曲线与标准比拟。
3.检查混炼温度记录：将所得温度曲线与标准比拟，评定混炼质量。 4.检查混炼效应记录：此法按时间和温度两个参数来检查，将所得混炼效应与标准比拟，评定胶料混炼质量。
三：混炼胶的检查〔以下局部有专人检测和统计数据〕
此局部虽然只是结果关系到你们的利益，但是我希望你们要多去测试室了解和关心这些过程。
1、胶料中配合剂分散度的检查
(a)目测：借助于放大镜或把胶膜拉伸后用肉眼观察，根据经验可粗略地判断分散程度。
(b)显微镜检查：采用光学显微镜、电子显微镜或X光显微摄影观察胶料切片等方法。如混炼均匀，那么外表细致，无结团疙瘩，光学显微镜检查可通过比拟作出定量估计。 2、胶料均一性检查
(a)可塑度测定：从每个混炼胶的前、中、后三个不同部位取试样，测定他们的威氏可塑度或门尼粘度。
(b)相对密度测定：测定混炼胶的相对密度是为了检查多加或漏加了某些配合剂〔表现为密度过大或过小〕以及混炼是否均匀。
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(c)硬度测定：此法是通过混炼胶的硫化试片的硬度来检查填充剂的分散程度，同时也可检查硫化的均匀程度，测定方法见国家GB531-1983。
(d)环状定伸应力测定：此法是用小型硫化机和模具，制备环状试样，硫化条件为180~250℃x1~2min.测定定伸应力。
(e)力学性能测定及化学分析：用测定硫化胶力学性能和化学分析的方法来检查混炼胶的质量。常规的测定工程有拉伸强度、伸长率等。 3、胶料流变性能的检查：此方法是借用仪器来评价混炼胶 流变性能即炼胶的整体宏观特性。对未硫化的混炼胶来说，较常用的是门尼粘度计和振荡型流变仪。
(1)混炼胶主要质量问题及其原因 a.分散不良的原因 (a)混炼过程中的原因
①混炼时间不够 ②排胶温度太低或太高
③同时添加酸性配合剂和碱性配合剂〔如将H3防焦剂X29与H1和H2一起参加〕；
④塑炼不充分； ⑤配合剂添加的顺序不恰当；
⑥混炼周期中填充剂加得太迟；
⑦同时参加小粒径炭黑(B1 B24)和树脂(Z1 Z16 Z21等)或粘性油〔Z7
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橡胶技术网 炼胶车间混炼胶质量控制简易手册
