注塑射出成型常见不良与对策
常见射出成型不良主要从以下四个方面进行考虑其引起原因﹕
1. 原材料的性能及状况。主要是指工艺性能和材料的干燥状态﹐对于热塑性材料应注意是否回收料。
2. 模具设计及制造工艺。 3. 产品设计的结构工艺性。 4. 注塑成型条件。
以下是常见的主要成型不良及其处理对策。 序号 问题点 原因分析 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 改善对策 提高料筒温度及模温 选择合适的材料或涂上适量润滑齐 改善排气系统 提高工模温度间 选择合理的浇口位置 适度注射速度,加大压力及延长时间 抹干工模壁,重新涂上适量脱模剂 延长模塑周期(必要时更换塑化容量大的机台 选择合适的材料 提高熔胶筒温度 增大压力 加大胶道和胶口 选择合适的注射机 改善产品设计 清洁模具 提高注射速度 改进工件本身尺寸 增加排气道数和尺码和增大射料时间 重新排列冷却水道 提高工模温度 提高注射压力和速度;增加熔胶温度 抹净模腔壁 改进模具制造精度 (1) 料温过低 (2) 原料流动性差 (3) 排气不良 (4) 模温过低 1 熔合线 (5) 浇口位置不合理 (6) 注射速度未调好,射料压力不够 (7) 模壁脱模剂过多 (1) 材料流动性差 (2) 料温过低 (3) 压力不够 (4) 胶道太小 (5) 注射机最大注射量太小 射胶不2 (6) 产品设计本身缺陷 足 (7) 模具内有赃物或油污 (8) 注射速度太低 (9) 工件本身壁厚 (10) 射料时间不足;排气不良 (11) 模温不均一 表面粗(1) 模温过冷;材料过冷 糙 (2) 注射压力和速度过低 3 不平(3) 模腔壁含水份或脱模齐过多 (皱纹) (4) 模具制造精度不高
(5) 非全部熔胶在模腔内与腔壁接触 (6) 胶料在模腔内流动不良 (1) 料温过高 (2) 胶料混合﹐大小不一 (3) 模腔内壁脱模齐过多 塑件面 (4) 模具本身内壁光洁度不够 4 表面呈 (5) 模腔深入部分空气压力小 银纹 (6) 模蕊产生位移 (7) 注射速度太快;注射压力太大 (8) 模温过低 (1) 注射压力或熔胶筒温度过高 (2) 模具本身顶出机构不够 塑件粘(3) 模具冷却不够 模 (4) 脱模斜度不够 5 顶出困(5) 保压时间太长 难 (6) 塑件缩水而粘住阳模 (7) 注射时间过长;注射压力太高 6 7 8 9 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? (1) 射出速度太慢 ? (2) 胶筒浇口太小 ? (3) 模壁润滑齐过多 ? 塑件呈 (4) 材料干躁不够 ? 流纹状 (5) 材料有杂质 ? (6) 材料材质本身有问题 ? (7) 塑件品厚薄不均匀 ? 成品出(1) 料温太高 ? 现 (2) 注射压力太高 ? 毛边和 (3) 关模压力不足 ? 披锋 (4) 模具本身设计制造不良 ? (5) 材料本身性能不良 ? (1) 适度调节料筒温度 ? (2) 脱模温度过高 ? (3) 模具制造本身无防缩水机构 ? 凹痕 (4) 工模温度不均匀 ? (缩水. (5) 胶粒潮湿 ? 缩孔. (6) 注射压力/时间,保压压力过低/时? 气泡) 间 ? (7) 注射速度过低 ? (8) 冷却时间不足 (1) 加热时间过长温度太高 ? 塑件品 (2) 保压时间不够 ? 强度 (3) 加热不均匀 ? 不够 (4) 产品设计本身存在缺陷 ? (5) 材料本身含杂质 ? 增大注射压力;提高模温;增加入料 再设计浇口或模塑品;加长注射时间 提高料温 使用大小均一的胶料 抹净模腔内壁 省模抛光 设立适宜的排气道 重新装好模蕊 减少注射压力和速度 增高模温 降低注射压力和胶筒温度 增加顶出机构 加大水量或延长工模冷却 增大脱模斜度 缩短保压时间 降低机筒温度控制过热部分温度 降低注射时间和压力 增大射出速度 改变浇口大小 抹净模壁再涂上适量脱模齐 使材料干躁 清除杂质 选择合适的材质 改善产品设计制造 降低材料温度 减小注射压力 增大锁模压 修模改善 选择合适的材料 料筒温度 减小脱模温度 改进模具本身结构 使其均匀受热 干躁胶料 提高注射压力﹐时间,保压压力/时间 提高注射速度 延长冷却时间 缩短加热时间 延长保压时间 调机改善 改进产品本身的强度设计 清洁材料
10 11 12 13 14 15 16 17 (1) 制品于太热时脱模 (2) 胶料太冷 翘曲 (3) 入料太多,压力太大 (扭曲. (4) 脱模设计制造不良或安装不好 变形) (5) 工模温度不均匀 (6) 产品设计本身有缺陷 (1) 材料太湿 塑件内 (2) 射速太快,造成包风 空洞 (3) 射压太低 (4) 模具设计制造不良 (1) 顶针不当,顶出困难 顶白 (2) 脱模时制品脱模温度过高 (拉白) (3) 成型压力,保压时间不够 (4) 脱模斜度不够 (1) 工模温度太低 (2) 脱模系统设计不当 破裂 (3) 填模太实﹐注射压力过大 (龟裂) (4) 脱模斜度不够 (5) 模壁干躁 (1) 缩水引起的凹陷 (2) 注射压力,保压时间偏大或偏小 塑件品 尺寸 (3) 模具设计不良 改变 (4) 在检测产品时,周围空气不固定 (1) 排气不良 (2) 料温过高 烧焦 (3) 注射速度和压力过高 (1) 材料或螺杆上有脏物 (2) 模腔内有空气引致焦化 黑点 (3) 喷嘴过热,烧焦胶料 (4) 材料本身有杂质 (1) 模具本身设计制造不良 圆角不(2) 制品脱模斜度不够 顺 (3) 排气不良 未清角 (4) 射料,保压时间不足 (5) 模腔内有油渍 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 降低模温,延长工模闭合时间 增加熔胶筒温度 降低注射压力 合理设计浇口和脱模系统 调机改善 改进产品本身的设计制造 干躁材料 降低射速 增高射出压力 改善模具制造 改善模具制造 降低模温,延长工模闭合时间 延长保压时间,加大成型压力 加大脱模斜度 升高工模温度 设计合理的脱模顶料装置 降低注射压力 增大脱模斜度 模壁上涂上适量的脱模齐 改进模具的缩水机构 调机处理 改善模具制造 保持周围空气.温度稳定 ? 改善模具的排气系统,加强排气 ? 降低胶筒温度 ? 减小注射速度和压力 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 胶料要封闭好 设置合理的排气装置 降低喷嘴温度 清洁材料 改善模具本身 增加脱模斜度 加强排气装置 延长射料和保压时间 清洁模腔内壁
注塑射出成型常见不良与对策
