標準設計流程
精神：設計同步化 人員分組
將現有設計人員分為 3D組以及 2D組。
模具設計時，3D組負責繪製組立圖以及3D拆模，2D組人員則協助3D組人員完成2D圖面。基本上採取一位3D人員與兩位2D人員編組模式（非固定編組），以達到人員使用率提升之目的。
填寫模具設計審核表 組立圖及3D拆模 上下固定板 上下頂針板 公母模板 公母模仁 電極圖 零件圖 CAM 程式編程 CAE 分析 澆注系統 冷卻系統 頂出系統 確認 CAE報告 在主管審圖後依出圖順序將圖紙拆出交給加工段 1. 上固定板（一張） 2. 下固定板（一張） 3. 上下頂針板（一張） 4. 其餘依實際需要出圖
試模結束後，CAE Team必須根據試模樣品完成分析結案報告，將報告與實際成品照片等相關資料整理進入知識管理資料庫。
設計人員確認資料（一）
產品
1、 材料 2、 材料顏色 3、 材料縮水率 4、 保證模數 5、脫模角 材料 ABS PC PS PP PA-6 PA-66 POM PMMA PVC（軟） PVC（硬） 縮水率 5/1000 6/1000 5/1000 15~18/1000 9/1000 15/1000 25/1000 6/1000 25/1000 材料 AS PE（HD） PE（MD） PE（LD） PVA EVA Baki-Lite UREA Heia-Minl 縮水率 4.5/1000 18/1000 20/1000 30/1000 20/1000 20/1000 6/1000 6/1000 5/1000 3/1000 表一、材料縮水率一覽表
考量重點
1. 材料顏色為黑色、深藍色、透明者，成型時容易出現外觀缺陷，設計人員於組立圖完成後必須經由CAE確認（檢查材料剪切速率及剪切率）。
2. 保證模數高時，進澆處的模具設計必須考量材料的磨耗。例如如果採用PC加玻纖的材料，如果採用針點進澆，保證模數高時則澆口處需改用熱處理鋼材做入子。
3. 脫模角度與成型品表面的咬花有關，在3D Model 拆模時必須確認脫模角度，避免加工後再做脫模角變更。
設計人員確認資料（二）
模座大小及相關資料 1、 產品投影面積 2、 模穴數目及配置
3、 射出機噸數及最小模厚 4、 模座大小 5、滑塊設計
產品投影面積
產品投影長度及投影寬度會決定射出機噸數以及模座尺寸。
如果客戶有指定射出機，可以得知最小模厚。如果沒有指定，必須先預估射出機大小，以決定最小模厚。
模穴數目
模穴數目由客戶決定。對傳統射出成型而言，模穴配置要求流動平衡。以下為一些流動平衡的模穴配置方式，設計時盡量採用這些設計方法。
最小模厚
模具放置於射出機上時，料管與鎖模機構間會有一最小距離，模具總厚度必須大於這個距離，才可以用這台射出機做生產動作。
射出機噸數 50 噸以下 50 噸 ~ 250 噸 最小模厚（約略值）詳細尺寸依廠商而略有變動 200 mm 250 mm 最小模厚
250 噸 ~ 400 噸 300 mm 400 噸 ~ 800 噸 400 mm 800 噸以上 500 mm 表二、射出機噸數 VS 最小模厚
做完組立圖設計時，除非客戶有特殊尺寸指定，否則必須再次檢查模座總厚度在要求範圍內。
模座大小
要決定模座大小，必須先決定模仁尺寸。
一般而言，產品投影面積（包括模穴）決定後，投影寬度單邊加 25mm ~ 50mm為模仁建議尺寸；得知模仁大小後，模仁寬度 + 10mm 後的寬度大約是模腳間距， 依此決定模座的大小。
模座大小的考量重點在於成型過程中模座是否會因為射出壓力過大而導致結構變形。因此當產品較薄、模穴數較多時，模仁大小宜取較大（如投影單邊取 50mm），產品較厚，單穴時，模仁可取較接近產品大小（如投影單邊取25mm）。 若模座有滑塊或斜梢等機構，必須將滑塊及斜梢的尺寸考慮進去。
2D 圖面重點
1、公差重點： 模仁長寬 0 ~ -0.02mm 模仁厚 ± 0.01 mm 模仁孔長寬 0~ +0.02mm 模仁孔深 ± 0.01 mm
2、如果產品不在模具中心的話（偏心模具），在真正模具中心的位置必須用紅色虛線標注，以避免銑床人員加工錯誤。
模穴偏心
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