现场品质问题分析与解决技巧
决定生产品质的阶段
产品的品质是现场六大基本目标之一，之所以产品的品质对制造型企业产销经营有着相当重要的影响，是因为品质是一个能够提高产品价格很重要的因素。那么按照生产流程的顺序来看，决定生产品质的阶段可分为以下四个： 1 设计 (工艺) 品质
根据制造型企业的生产实际不难理解，如果产品设计低劣或者经常出错，则必然导致制程不良的频繁出现。其中，影响最大的应该算是设计变更的发生，它一旦出现则意味着之前生产完成的所有产品都成了浪费。 2 进料品质
进料品质的好坏取决于外部和内部两个方面： ◆外部，即供应协办厂商的进料品质；
◆内部，即制造企业自身的仓储品质，因为在仓库中由于仓储环境或者搬运设备的不当也很可能会导致物料的损坏。 3 制程品质
制程品质是指在车间生产现场、不同的工序中或者具体的制造过程中所决定的产品品质，这毫无疑问是现场基层人员的重头戏。 4 成品品质
在产成品生产出来到转移到最终用户的手上，这个过程中制造型企业还是对成品的品质负有责任的，包括仓储以及配送环节。以化学类产品为例，如果配送流程中对品质的保证不力，同样会造成产成品的退货。
5 客诉处理
进料品质问题的原因分析与解决
在以上对现场品质问题的决定阶段的划分基础上，针对其中的\进料品质\、\制程品质\以及\设计（工艺）品质\出现不良情况的问题分别进行原因分析并提出解决的策略和方法。 首先，应对进料品质不良的问题。
（一）运用鱼骨图分析进料不良的原因
应用系统化的分析工具--鱼刺图来剖析制造型企业进料不良的原因，如下图所示：
进料不良原因鱼骨图分析示意图 图解：
在这个图中，以下的内容是需要提请注意的：
① 制造型企业内部质量管理的工作目的不在于将存在问题的原材料退回给供应商，因为这样的思路只会造成生产现场的停工待料，并不利于问题的真正解决。从这个角度来看，进料的品检只是一个手段而已，决不是目的所在。
② 供应厂商品管机制的好坏，不完全在于是否具备ISO认证等文件，关键是在于其内部生产制造环节执行品管的实际情况到底如何。
③ 进料检验时所进行的抽样，应该遵循随机的原则。
④ 所谓\没有明确告知不良项目和改善要求\，就是指制造型企业在向其供料厂商退回原材料的时候，没有与后者就退回的原因和改善要求进行沟通，使得同样的问题可能继续发生。
⑤ 呆料在仓库不进行\先进先出\的处理就会出现裂化的情况，这种情况下，应尽量用标签或颜色管理设法让其能做到\先进先出\。 （二）防治进料品质不良的策略
通过以上的分析找到了制造企业进料品质不良的症结之后，接下来应该出台相应的防治策略，主要包括以下两个方面： 1 做好供应商管理
正如前文所分析的，进料品质的好坏取决于外部和内部两个方面，而其中\外部\所代表
的就是物料供应商环节的品质保障。要做好供应商物料供应的品质管理，应注意把握以下三个要点：
◆选择先天良好的供应厂商
所谓\先天良好的供应厂商\，主要是从其机台制程能力以及制程品管机制两个角度来进行评判和稽核。其中，\供应商的机台制程能力\主要考察的是其机器设备的精确度和精密度是否能够保证所提供的物料品质，而\供应商的制程品管机制\则是从制度的层面来考察其是否形成了有效的作业标准以及完善的、全过程的品质稽查机制。在此基础上，还有必要形成定期供料绩效评估体系，对供应厂商予以奖励或淘汰。 ◆定期针对供料厂商执行必要的事先稽核
所谓\事先稽核\，是指在选好供应厂商之后还需要对其物料供应的品质进行持续性的考察和审核，以确保其机台制程能力和品管机制落实的程度一直能够达到企业所设定的要求，而不是仅仅流于形式。值得一提的是，这种稽核尤其应该在某新产品委托交付给某供应厂商的时候进行，尽管在形式上略显繁琐，但是对防治进料品质不良的出现则是意义重大。 ◆实施供料厂商辅导
现代制造业的竞争已经不再是单个企业之间的竞争，而是日益形成了\体系竞争\的概念。所谓\体系竞争\是指以制造型企业为核心的整个供应链的竞争和比拼。日本制造型企业之所以能够获得举世瞩目的成功，就在于他们通过常年的工作改善，使得其上游所有的供应商都能够提供非常高的品质保证。故在实施供应厂商辅导时，目的性要强，主要应该针对供应厂商中品管制度较弱者以及它们品质不良的各类项目进行辅导和改善。 【案例】
丰田公司对供应商的辅导和挑战
丰田公司之所以有如此优秀的品质，部分归功于其供应商在创新、工程、制造及整体信赖度方面的优异表现。丰田的供应商是丰田即时生产的一分子，不论是在丰田公司的即时生产流程顺利运作的时候，还是在出现问题而停滞不前的时候，其供应商都扮演着重要的角色。因此，丰田公司非常重视其事业伙伴与供应商，把它们视为自己事业的延伸，并激励它们，对它们制定具有挑战性的目标和实施有针对性的辅导，并帮助它们实现这些目标，要求它们的成长与发展，具体表现在以下两个方面：
① 在丰田公司看来，对供应商提高期望，并公平对待它们、教导它们，就是对供应商的尊重；相反，以宽松的标准对待供应商，或是未教导它们，而苛求它们，则是对它们的不尊重。
② 要求配合年度降价、免检上线，同时也给予最佳的技术支持，丰田公司在全球主要地区都设有\丰田供货商支持中心\Supplier Support Center，TSSC)，向其供货商
传授丰田生产方式，协助其实施精益方案，降本增效。 2 进料时执行合适的进料检验
从内部的角度来审视，为了应对进料品质不良的问题，制造企业应该在以下两个方面下功夫：
◆制定有效的进料检验标准
要确保制定出来的进料检验标准的有效性，需要遵循以下的流程： ① 设定进料检验标准的对象
制造型企业对于购入的物料并不是所有的都需要进行严格精确地检验的，进料检验标准的对象应该是所谓的\关键材料\，即经常发生品质不良、容易造成制程困难的物料或者很不容易买到、一旦出现问题无法短时间内进行弥补的物料。 ② 检验项目的设定
进料检验标准的对象设定明确了之后，有必要对进行检验的具体项目设定清楚，以避免检验人员因为经验不足而造成在检验环节的遗漏。具体的检验项目有很多，例如\尺寸\、\工差\以及\外观\等，对应不同的检验项目又存在一系列检验要项需要进行必要的说明和补充，详见下表所示：
料号： 品名规格： 检项次 验项目 进料检验要项表 表析：
在这个表中，以下的内容是需要提请注意的：
对应某一个具体的物料，其需要检验的项目可能有若干个；
如果将外观作为一个检验项目的话，即为一种\观感检验\，其中应该明确具体的检验方式以便于检验人员进行正误的判断；
如果将尺寸作为一个检验项目的话，相对应的就会应用到特征值、标准值以及规格界限等数据，它们通常在物料对应的说明文件或图纸上可以找到；
检验方式 特性值 标准值 规格界判定原使用量备注 限 则 具
这里所谓的\判定原则\，是指在检验出现物料不良时，据以判断采取何种处理方式（整批退回或保留但使用时标明等）的标准；
\使用量具\一栏需要确定的是所使用的量具的精密程度。 ③ 判定方法的设定
这里的判定方法与上表中提到的判定原则是一致的，即规定对于采购进来的物料不良率的可接受范围。在运用判定原则之前，需要依据企业的实际情况（例如检验人员的数量，检验对象对生产的影响程度等）来选择进行抽样或全数检验。在此基础上，就应该出台判定原则以明确判定之后的处理程序，例如允收（全批收起来）、批退（整批退回）或者特殊处理。值得一提的是，如果应对不良影响严重同时生产现场又急需的物料，则应该在实施全数检验之后，辅以颜色管理（贴上表示不同意义的标签等）以给予生产工序环节必要的提醒。在这个环节，制造型企业经常会用到如下图所示的抽样表，并最终形成如下表所示的进料检验表：
STD－105D正常单次主抽样表范
例示意图 图解：
在这个表中，有以下两点是需要进行解释说明的：
样本代字是对应统计学中OC曲线的一个专业术语，含义表示为在多少总体中抽样了多少样本；
表中从左至右，在某抽样情况下其AQL（可接受的品质水平）是逐步提高的，即意味着对物料的检验严格程度在相应地放宽。
进料检验表范例
验收单No： 料号： 单位：
检验表No： 检验日期： 品名规格： 进料批量： 样本代字： 抽样数：
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