序险点号 名称 风型 类别 级所在单位 可能发生的事故类型及后果 责任单位 责任人 注 备 1.7.5 危险源辨识
危险源辨识是对所有风险点内的危险源进行辨识，包括辨识方法的选择、辨识范围的确定、辨识活动的开展等环节。
1.7.5.1 危险源辨识的方法
公司采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL法）进行辨识。 对作业活动危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）:即对每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，保持工作危害分析记录及危险源辨识信息表。
对设备设施危险源辨识采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，确保危险源辨识的充分性。
1.7.5.2 危险源的辨识范围
危险源的辨识范围应覆盖风险点所有的作业活动和设备设施；辨识过程充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素。
——常规和非常规作业活动； ——事故及潜在的紧急情况； ——所有进入作业场所的人员活动； ——材料、成品等的运输过程；
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； ——人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； ——工艺、设备、管理、人员等变更； ——气候及环境影响等。
1.7.5.3 危险源辨识
企业应组建危险源辨识工作组，在对危险源的辨识方法进行培训的基础上，
按照确定的辨识范围有组织地有序开展危险源辨识。
危险源辨识步骤：发动全员参加、讲述方法、辨识、填写危险源信息、汇总、审查补充完善。
——在进行危险源识别时，应依据GB/T 13861的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等；
——辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀等。
——危险源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；
危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
1.7.5.4 危险源辨识信息台账
将按照工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL法）进行辨识的风险点的危险源及可能的事故类别、位置等相关信息填入下表。（表7-5）
危险源辨识、风险评价及风险控制措施策划信息表
填报单位： 填表人： 填表时间： 年 月 日
号 序险点名称 风在位置 所主要危险源 能导致 可作业条件危险性评价 危险级别 典型控制措施 层级 LECD 1.7.6 风险评价
对识别出的每项危险源，均应进行风险评价。本公司的风险评价采用作业条件危险性分析法（LEC法）评价其风险程度。评价方法过程中，对各项指标的取值和风险程度的选择，遵循企业建设风险分级管控体系的确定的风险准则的要求取值评价。并将评价计算结果填入表《危险源辨识、风险评价及风险控制措施信息表（表7-5）》。
1.7.6.1 风险评价方法及取值标准
作业条件危险性评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。 根据加工企业的实际确定取值标准如下：
事故事件发生的可能性（L）判断准则 (表7-6)
分数值 10 6 事故、事件或偏差发生的可能性 完全可以预料。 相当可能。或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。 可能，但不经常。或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。 可能性小，完全意外。或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。 很不可能，可以设想。危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。 极不可能。有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。 实际不可能。 3 1 0.5 0.2 0.1 人员暴露于危险环境中的频繁程度(E ) （表7-7） 分数值 10 6 人员暴露于危险， 环境中的频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴分数值 2 1 人员暴露于危险， 环境中的频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 露 3 露 每周一次或偶然暴0.5 非常罕见的暴露(<1次/年) 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则 （表7-8）
分值 法律法规 及其他要求 严重违反法律法规和标准 违反法律法规和标准 潜在违反法规和标准 人员伤亡 直接经济损失 （万元） 1000以上 产 3人以上5人以下死亡，或10人以上20人以下重伤 3人以下死亡，或10人以下重伤 装500以上 工 100以上 部分装置停工 部分设备停工 1套设备停工 没有 停工 地区影响 置 停行业内、省内影响 停工 公5人以上死亡，或20人以上重伤 司 停重大国内影响 公司形象 100 40 15 7 2 不符合上丧失劳动力、截级或行业的安10万以肢、骨折、听力丧失、全方针、制度、上 慢性病 规定等 不符合公轻微受伤、间歇1万以司的安全操作不舒服 上 程序、规定 完全符合 无伤亡 1万以下 公司及周边范围 引人关注，不利于基本的安全卫生要求 形象没有受损 1
风险等级判定准则及控制措施（D） （表7-9）
风险值 >320 风险等级 A极其/1级 危险 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 实施期限 立刻 160～320 70～160 20～70 <20 B高度/2级 危险 C显著/3级 危险 D轻度/4级 危险 E稍有/5级 危险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查 无需采用控制措施，但需保存记录 立即或近期整改 2年内治理 有条件、有经费时治理 / 1.7.6.2 风险评价及分级
根据5.6.1确定的风险评价方法（作业条件危险性评价法（LEC））对识别的危险源的风险进行评价；根据表7-9风险等级判定准则及控制措施（D）的定量值确定风险级别，填入表7-5中。完成的本公司的《危险源辨识、风险评价及风险控制措施信息表》。
风险分级是指根据风险值的大小（意味着危害程度），将风险划分不同等级，根据不同等级采取不同的风险控制措施，实现最终降低风险的目的。
下表为本公司风险分级及应对措施，根据风险划分标准将风险分析的结果进行评级，对于不同的级别的风险制定不同的管控措施，交由不同层级管理。
等级 该危险源出现不可承受风险时 重大 较大 一般 低风险 红 橙 黄 蓝 立即提醒、改进 图1.
责任 一级 二级 三级 四级、五级 立即停产、撤人，做好应急 立即采取措施，做好应急 制定整改方案 下达整改指令 公司 公司 车间 班组 岗位 1.7.6.3 确定重大风险
重大风险是企业日常风险分级管控的重点，重大风险的确定按以下原则判定：具有以下情形之一，判定为重大风险：
——对于违反国家有关法律、法规、标准及其他要求中强制性条款的；
化纤纺织企业安全风险分级管控和隐患排查治理双体系方案[全套资料汇编完整版]
