SPC控制图实施的八个步骤
识
别关键过程-①
一个产品品质的形成需要许多过程/工序，其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，SPC控制图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。因此，实施SPC，首先是识别出关键过程，然后，对关键过程进行分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、活动等）。
确
定过程关键变量(特性)-②
对关键过程进行分析（可采用因果图、排列图等），找出对产品质量影响最大的变量（特性）。参考TS16949标准“特殊特性”。
制
定过程控制计划和规格标准-③
这一步往往是最困难和费时，可采用一些实验方法参考有关标准。当然，如果客户有要求，应按客户的要求作为控制的规格标准。
数
据的收集、整理-④
选择子组大小﹑频率和数据：
(1) 子组容量
a. 对于均值极差管制图，子组容量为4~5个； b. 子组取样时，采用连续取样。 (2) 子组频率
取样频率(包括Cpk分析)原则上应遵循：
·若1小时生产量小于10件，则8小时抽1次； ·1小时生产10~19件，4小时抽1次； ·1小时生产20~49件，2小时抽1次；
·1小时生产50件以上，1小时抽1次。 (3) 子组数的大小
通常子组个数为25，也可选20~30的范围。
受
控状态初始分析 -⑤
采用分析用控制图分析过程是否受控和稳定，如果发现不受控或有变差的特殊原因，应采取措施。
注意：此时过程的分布中心(mean)和标准差σ、控制图界限、稳定状态可能都未知，因此需要先采用分析用控制图进行分析（见文末注释）。
过
程能力分析 -⑥
只有过程是受控、稳定的，才有必要分析过程能力，当发现过程能力不足时，应采取措施。
控
制图监控 -⑦
当过程是受控、稳定的，过程能力足够才能采用监控用控制图（见文末注释），进入SPC实施阶段。
监
视、诊断、改进-⑧
在监控过程中，当发现有异常时，应及时分析原因，采取措施，使过程恢复正常。对于受控和稳定的过程，也要不断改进，减小变差的普通原因，提高质量降低成本。 注释：控制图按用途分为
a.分析用控制图（见第5步）：
根据样本数据计算出控制图的中心线和上、下控制界限，画出控制图，以便分析和判断过程是否处于于稳定状态。如果分析结果显示过程有异常波动时，首先找出原因，采取措施，然后重新抽取样本、测定数据、重新计算控制图界限进行分析。 b.控制用控制图（见第7步）：
经过以上分析和证实过程稳定并能满足质量要求，此时的控制图可以用于现场对日常过程质量进行控制。
SPC控制图实施的八个步骤
