编号： 液压系统检验规范 版本/修订： 发布日期： 共 15页 第 11页 11. 液压系统的整体循环冲洗
11.1 液压系统在制造、安装完毕后应进行整体循环冲洗，以使整个系统的清洁度达到设计要求。
11.2 在进行整体循环冲洗前，系统中的各个部件都应分别进行预先清洗，并且应各部件清洗后两周内即进行整体循环为宜。
11.3 进行整体循环冲洗的场地在清洁的室内，近旁不允许进行喷沙、打磨等作业。
11.4 整体循环冲洗、可以各个台架分别与专用的清洗系统相连，对这一台架的整个装置进行循环清洗，达到要求后，在进行整个液压系统的实际投产运行情况相连接，由系统本身的泵源作动力进行整个必须线外循环冲洗。
11.5 各台架之间的中间管道、液压系统与主机上油缸、油马达等执行元件之间的中间管道也可以另外在系统外串联冲洗后，与液压系统各台架再相连。
12．清洗液的选用
12.1 所选用的清洗液与管道、油箱、元件、密封件等应具有相容性。 12.2 所选用的清洗液应与系统正常运行的工作介质相容，有可能最好直接使用该系统的工作介质作为清洗液。
12.3 清洗液黏度不宜过高，以温度50℃时，黏度10-20厘拖为宜。 12.4 清洗液的初始清洁度不宜低于系统预期清洁度、最好高一级 12.5 禁止使用煤油作清洗剂
13.液压系统的试验
13.1.对于组装成一个台体的液压系统总成，都应在组装完毕后，出厂前进行总体检验。
13.2.试验时用的测试仪表利用原装在被试液压系统产品原位置上的仪表外，其他要连接的测试仪表都应达到ISO C级精度要求，并有计量单位鉴定的使用期限内的证书。
13.3.试验用的介质的清洁度不应低于被测试液压系统产品应用的介质的清洁度。 13.4.在系统总体试验前，应先按7级液压系统的整体循环冲洗规范进行空循环清洗。达到设计要求的清洁度。
13.5.在合同或协议中无明文规定的，按下列项目依次进行试验。
编号： 液压系统检验规范 版本/修订： 发布日期： 共 15页 第 12页 a.静密封试验。 b.耐压试验。
c.油液清洁度取样检测。 d.功能试验。 e.泵的试运转试验。
13.5. 1.静密封试验前应把被试系统可能渗漏部位檫干净。如有个别部分不能一次檫干净。运转后产生“假渗漏现象”，则允许檫干净后试验，检查时用干净吸水纸压贴在静密封处，然后取下，吸水纸如有油迹即为渗油。 13.5. 2对压力油管道耐压试验压力按工作压力PS确定应合以下规定： 工作压力≤1.6Mpa，试验压力为1.5Ps。
工作压力为1.6Mpa﹤Ps﹤1.5Ps，试验压力为1.25 Ps。 工作压力≤ 35Mpa，允许按31.5 Mpa试验。
13.5.2.1.对回油管道，泄漏管道以1.5 Mpa作耐压试验。如该回、泄漏管道中有某个元件的工作压力（或调定压力）小于1.5 Mpa则试验时临时拆去或隔离此元件，通路块代替，或隔离块隔离进行实验。
13.5.2.2.试验压力应逐级升高，每升高一级应稳压两到三分钟，达到试验压力保压10分钟，不发生泄漏及其他异常现象。
13.5.3.油液清洁度取样试验，按JB/JQ20501-88“液压元件内部清洁度检测方法，第一部分的颗粒记数法（试行）”标准执行。 14. 功能试验
14.1.液压泵运转功能试验：
a.电动机和液压泵启动应平稳，无异常响声和发热。 b.变量机构调节功能试验。
c.系统中所有液压泵（包括备用泵）都进行本项中的各项试验。 d.备用泵的自动切换功能试验。
14.2.操作各种阀，检查回路功能，符合原理图要求，各阀都应在系统要求的调定值范围重复3次功能无误，如发现某阀有一次失误，则修复或更换元件，故障排除后，重复试验6次，功能无误。
编号： 液压系统检验规范 版本/修订： 发布日期： 共 15页 第 13页 14.3.比例阀，同步阀、伺服阀功能试验，都应将系统接到工作油缸（或液压马达）进行试验，应符合与用户合同或技术协议确定的动、静态要求。如响应速度、调节精度、同步精度等。在进行本项试验时，如出厂试验无工作油缸，可以用其他试验油缸进行模拟试验，但其测定的动、静态特性数据只能参考，不作评定依据。
14.4.液压缸功能试验；配合阀的功能试验，检测液压缸的工作行程，工作速度，活塞动作稳定性，到位精度和输出力应符合要求。在进行系统耐压试验和功能试验的过程，液压缸静密封处不得有任何泄漏，动密封处的泄漏应符合液压缸出厂试验要求。
14.5.液压马达的功能试验，配合阀的功能试验，检测液压马达的启动特性、转速范围、运转稳定性、定位精度和输出力矩应符合要求。
14.6.油箱液位自动控制、报警和显示功能试验。调定各控制点，每点至少试验3次以上，信号发出和动作控制正确无误，如有一次不符合要求，须修复或更换元件后，各点重新试验6次，应正确无误。
14.7.油温控制系统试验，包括冷却水自动开关控制系统和油温显示计试验，调定各控制点，每点至少试验3次，以上信号发出和动作控制正确无误后，有一次不符合要求，须修复或更换元件后，各点重新试验6次，应正确无误。 14.8.各压力继电器控制，报警系统功能试验，分别对各个压力继电器的各个控制点，每点至少试验5，以上信号发出和动作控制正确无误后，有一次不符合要求，须修复或更换元件后，各点重新试验10应正确无误。 14.9.滤油器旁通回路功能试验，应准确无误。 14.10.双桶滤油器的切换功能。
14.11蓄能器的充气及功能试验，应能顺利充到额定工作压力，保压稳定。 14.12.蓄能器出口安全阀组的功能试验，手动阀能顺利开闭。安全阀动作正确无误，且无渗漏。 14.13.噪声试验。 14.14.泵的试运转试验。
14.15.本项试验可以在耐压试验或功能试验前后进行。
14.16. 本项试验应对被试液压系统总成中所有的液压泵都进行，包括备用泵。 14.17.使各台泵分别达到各自的最高工作压力，最大的工作排量和额定工作转速下运转累计达1小时，输出功率超过30KW时泵的跑合试验可减少到0.5小时，运转过程中无异常现象发生。
编号： 液压系统检验规范 版本/修订： 发布日期： 共 15页 第 14页 15.电气安装、接线规范
15.1根据液压系统的要求，电气控制柜一般按照独立型式布置，对小型或有特殊要求的液压系统，可与油箱或台架构成一体。
15.2.电气控制柜应安装位置，应设在操作方便，便于维护且视线广阔的地方，安装基础应稳固，避免有较大的震动。
15.3. 电气控制柜应安装位置应通风良好、干燥、无腐蚀性气体、无强电场、磁场等无干扰设备影响。独立型控制柜离油箱的距离应大于2米，如确实无法避开时，控制柜应有密封防油措施，避开溢流点。
15.4.对与油箱构成一体的电控柜，应考虑油箱的散出热量不至于影响电气元件的正常工作，整体吊装，搬运方便，电器操纵、调整、维护检修不受妨碍。 15.5.液压系统中所使用的各类电气元部件，应按其使用说明书规定的方法进行布置。
15.6.指示灯和按钮的颜色符合GB2682-3“电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色”标准。
15.7电器元件本身的电气间隙和漏电距离：电压≤500伏时，电气间隙≮12mm，漏电距离≮20mm，柜组的绝缘电阻≮2M?。
15.8.接线中的动力线、控制线及信号线等，应用不同颜色进行区分，推荐采用以下颜色：
交直流动力电路：白色（或黑色） 交流控制电路：红色 直流控制电路：蓝色 照明、信号电路：黄色 接地电路：绿色
备用线：与各用对象电路的颜色一致。 15.9.导线的截面积大小应按规定的以下载流量选取。
15.10.与流量传感器、转速传感器、扭矩传感器、压力传感器等测量装置的发讯连线，均采用屏蔽线。
15.11.有相对运动的电气安装板（或元件）之间的连线，不得采用硬质线，接线长度应留有足够的余量，且在导线外用软管进行保护。
编号： 液压系统检验规范 版本/修订： 发布日期： 共 15页 第 15页
15.12.电气柜及其他装有电器泵件的金属部件或移动部分的电气电机等，均应安排接地线。接地用螺钉、垫圈、弹簧垫圈等连接件必须经渡锌处理，与垫圈接触的机壳（架）局部平面不允许油漆。接地螺钉直径不得小于5毫米。接地处应加接地标志，接地体的任何部位与接地点之间的电阻不大于10MΩ。带电回路与地之间的绝缘电阻应不小于1MΩ
15.13.滤油器堵塞信号发生器的指示灯接线时必须注意，当信号一旦接通灯亮后，应将通路锁定，以免滤油器滤芯击破后信号灯自动熄灭。
16.涂装规范
16.1. 涂装前产品的表面必须平整，尽量选用平整光滑的金属板材和管材，以保证产品不用腻子层，使涂装后能具有完整无缺的外观。
16.2. 底漆是涂漆的第一道工序，也是全部油漆涂层的基础，它既能对金属起防锈作用，又能增强与面漆的附着力。 16.3. 必须待底漆完全干燥后方可涂面漆
16.4. 每层面漆要涂得均匀，必须完全覆盖住前一道的漆层。 16.5. 面漆颜色要协调，美观
16.6 漆膜不得有皱纹、流痕、针孔、起泡等缺陷，做到表面丰满，色泽均匀，表面平整光滑，无伤痕和明显的机械杂质。 5.支持文件
【不合格品（项）控制程序】 【产品检验与试验控制程序】 【GB/T2828.1计数抽样检验】 【GB/T1184形位与位置公差标准】 【机械设计图纸】 【液压原理图】
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