工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。 工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工作所连续完成的那一部分工艺过程。
在同一工序内所完成的工作必须是连续的。
工序是工艺过程的基本组成部分，是制订生产计划和进行成本核算的基本单元。 基准可分为设计基准和工艺基准；
在设计图样上标注尺寸所依据的基准，是设计基准；
在工艺过程中所使用的基准，是工艺基准；按用途分，可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工件装夹有找正装夹和夹具装夹，找正装夹分为直接找正装夹和划线找正装夹。
直接找正装夹：效率低、对工人要求高、可获得很高定位精度、多用于单件小批生产或装夹精度特别高的场合
划线找正装夹：要求高、费工费事、生产效率低，找正误差大，多用于单件小批、形状复杂的铸件或锻件。
夹具装夹：保证装夹精度、提高装夹效率、减轻劳动强度、工人要求不高、用于成批生产和大量生产。
物体在空间具有六个自由度，沿三个坐标轴的移动和绕三个坐标轴的转动。 六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，就必须选用与加工件相适应的六个支承点来限制工件在空间的六个自由度。 工件定位是通过定位元件来实现的。
出现过定位情况，通常会使加工误差增大。
第二章
刀具和工件之间的相对运动，由主运动和进给运动组成。 主运动和进给运动合成后的运动成为合成切削运动。 切削用量三要素：切削速度、进给量和背吃刀量。 切削速度：切削刃相对于工件的主运动速度 进给量：工件或刀具转一周（或每往复一次），两者在进给运动方向上的相对位移量 背吃刀量：工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离
（※）
刀具材料应具备的性能:
较高的硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、较高的耐热性、良好的导热性和耐热冲击性能、良好的工艺性。
（※）
生产中所用刀具材料主要是高速钢和硬质合金。
切削过程中，切削层金属的变形大致可划分为三个区域：第一变形区、第二变形区、第三变形区。在第一变形区内，变形的主要特征是沿滑移线的剪切变形，以及随之产生的加工硬化。
（※）
积削瘤硬度很高，可代替切削刃切削，有减少刀具磨损，提高刀具寿命的作用。 精加工时必须防止积削瘤的产生。
影响切削变形的四因素：工件材料、刀具前角、切削速度、切削层公称厚度。 切屑的四类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑。
前三种是最常见的切屑类型，形成带状切屑时，切削过程最平稳；形成粒状切屑时，切削力波动最大。
切屑控制三方法：采用断屑槽、改变刀具角度、调整切削用量。
切削力、背向力、进给力 P37
（※）
影响切削力的六要素：工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具磨损、切削液、刀具材料
（※）
刀具四磨损机制：硬质点划痕、冷焊粘结、扩散磨损、化学磨损
切削三要素：背吃刀量（根据加工余量确定）、进给量（工艺系统所能承受的最大进给量）、切削速度
前后角选择： 工件材料强度，硬度较低，前角选大；加工塑性材料，前角选大；加工脆性材料，前角选小； 刀具材料韧性好，前角选大；粗加工时，前角选小；精加工时，前角选大；工艺系统刚性差，前角选大；减少刃形误差，前角选小。
第三章
（※）
三类制造工艺方法：材料去除法、材料成形法、材料累积法。
机床的组成部分：动力源、运动之下机构、传动机构、控制系统和伺服系统、支承系统
外圆表面的三种车削加工方法：粗车、精车、细车
车刀种类：P77
孔加工比外圆加工困难的三原因：P93
（※）
常用孔加工方法：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔 常用平面加工方法：刨、铣、车、拉、磨
铣平面有端铣和周铣。周铣分为顺铣和逆铣，工件进给方向与铣刀旋转方向相反称为逆铣，方向相同称为顺铣。
（※）
顺逆铣区别：
（1）从切屑截面形状分析：顺铣时铣刀寿命久，加工表面质量好，但不宜铣带硬皮的工件 （2）从工件装夹可靠性分析：逆铣容易使工件的装夹松动，而顺铣加工比较平稳
（3）从工作台丝杠、螺母间隙分析：顺铣容易打刀，必须采取措施消除丝杠与螺母间间隙
数控机床的四个基本组成部分：输入装置、数控装置、伺服系统、机床本体
计算机数控（CNC）的主要功能：功能控制、位置控制、信号处理
第四章
（※）
零件的加工精度包含尺寸精度、形状精度和位置精度。
获得尺寸精度的方法：试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法 获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、相切法、展成法 获得位置精度的方法：直接找正法、划线找正法、夹具装夹法
公差：零件尺寸、形状和表面间相互位置允许的变动范围
（※）
零件表面的位置公差和形状公差一般应小于尺寸公差
影响机械加工精度的因素：P150
机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差、导轨误差和传动误差 主轴回转误差有：径向圆跳动、轴向圆跳动、角度摆动 导轨误差有：水平面内的直线度误差（敏感）、垂直平面内的直线度误差（不敏感）、平行度误差（敏感）
装夹误差包括定位误差和夹紧误差
（※）
按照加工误差的性质，加工误差可分为系统性误差和随机性误差 系统系误差可分为常值性系统误差和变值性系统误差 常值性~：加工误差大小方向和方向都不变 变值性~：按一定规律变化的加工误差
（※）
常见的误差分布规律：正态分布、平顶分布、双峰分布、偏态分布
例题4-4 P184
第五章
工艺规程的设计原则 P211
（※）
精基准的选择原则：基准重合原则、统一基准原则、互为基准原则、自为基准原则 粗基准的选择原则（精简版）： （1）保证相互位置要求原则 （2）余量均匀分配原则 （3）便于工件装夹的原则
（4）粗基准在一个定位方向上只允许使用一次的原则 完整版（P213） （※）
机械加工工序先后顺序的安排，遵循以下四个原则（精简版）： （1）先基准面后其他 （2）先粗后精 （3）先主后次 （4）先面后孔 完整版P220
例题5-2 P 232
（※）
保证装配精度的四种装配方法：互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法 互换装配法分为完全互换装配法、统计互换装配法
完全互换装配法适用于高精度少环尺寸链或低精度多环尺寸链的大批量生产装配中 统计互换装配法适用于环数较多，封闭环精度要求高
分组装配法：成批、大量生产中装配精度要求较高、尺寸链组成环很少的情况 修配装配法：单件小批量生产中，组成环数较多而装配精度要求较高
P285 5-23例题
第六章
机床夹具的作用：
减少加工误差，提高加工精度、提高生产效率、减轻劳动强度、扩大机床工艺范围
（※）
机床夹具组成：
定位元件、夹紧装置、对刀元件、连接元件、其他元件及装置、夹具体
机械制造技术重点 - 图文
