项次 1 2 3 4 5 6 偏差名称 钢筋长度方向的偏差 同一排受力钢筋间距的局部偏差 （1）柱及梁中 （2）板及墙中 同一排中分布箍筋间距的偏差 双排钢筋，其排与排间距的局部偏差 梁与柱中钢筋间距的偏差 保护层厚度的局部偏差 允许偏差 ±1/2净保护层厚 ±0.5d ±0.1倍间距 ±0.1倍间距 ±0.1倍排距 0.1倍箍筋间距 ±1/4净保护层厚 2. 结构钢筋采用绑扎连接技术，过缝钢筋采用绑扎或人工电焊焊接技术（焊接时需保护好下部防水板），钢筋绑扎按以下要求并按GB50204-92中有关条款和施工图纸的要求执行：
（1）同一构件内的接头相互错开，错开接头的连接区长度为35d，且不小于500.0mm。 （2）同一连接区段内的接头面积百分率不大于50%。
（3）纵向受拉钢筋采用搭接接头的搭接长度满足规定要求，且任何情况下的搭接长度不小于300.0mm。
6.5 止水安装及结构缝处理
二衬混凝土原则上环向每20.0m设置一道宽2.0cm永久变形缝，中间10.0m处设置一道施工缝，变形缝处设一道橡胶止水，施工缝处不设止水。变形缝顶拱在下一仓浇筑前采用水泥砂浆进行封闭，防止回填灌浆时浆液流动过远而达不到设计压力。
6.5.1 止水安装
橡胶止水带按内径13.6m在加工厂内制作加工成环，运输车运至现场安装。
在变形缝、施工缝的设计位置（距迎水面15.0cm）安装橡胶止水，止水安装时采取措施防止变形和撕裂，止水应做到平整、洁净、无沙眼和钉孔，搭接采用热轧焊。止水片利用模板和钢筋为支撑（加工专用固定架），加以固定和保护。
6.5.2 变形缝处理
变形缝采用2.0cm厚的低发泡聚乙烯闭孔板充填。迎水面预留宽2.0cm深3.0cm的槽，先铺一层油纸隔离层，再用双组份聚硫密封胶嵌缝。
6.5.3 施工缝处理
迎水面预留宽2.0cm深3.0cm的槽，先铺一层油纸隔离层，再用双组份聚硫密封胶嵌缝。 6.6 防水板安装 1. 铺设缓冲层
（1）铺设防水板前先铺设短纤土工布缓冲层，用水泥钉或膨胀螺栓和与防水板相配套的圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定点之间正梅花形布设，侧墙上固定间距为0.8～1.0m，顶拱上的固定间距为0.5m，仰拱上的防水板固定间距为1.0～1.5m，基面凹处布设圆垫片固
定。
（2）缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度50mm，搭接缝可采用点粘法进行焊接。 2. 铺设防水板
（1）宜沿暗涵纵向铺设，以减少T字型焊缝和十字焊缝的数量，减少手工焊接。 （2）防水板采用热熔法手工焊接在塑料圆垫片上，焊接要牢固可靠。
（3）防水板固定时不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设后应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖。
（4）防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，焊缝宽度不小于30.0mm，搭接宽度不少于100.0mm。
（5）防水板铺设后发现破损部位及时进行补焊，补丁剪成圆角，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于70.0mm，补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。 （6）对防水板验收合格后，才能进行下道工序施工。
（7）所有施工缝部位的防水板预留长度均应超过预留搭接钢筋顶端最少400.0mm。 （8）相临两幅卷材接缝应错开，错开位置距结构转角处不小于600.0mm。 3. 保护层的施工
底板防水板铺设完毕后及时施做保护层，保护层采用厚度不小于1.5mm的HDPE膜，铺设范围为一衬拱底90。
4. 防水板保护措施
（1）台车支腿采用橡胶垫保护防水板或将支腿部位防水板空出，待台车移走后，将空出部位再用完好的防水板进行修补。
（2）电焊作业施工时，在防水板的上部铺设绝缘板接焊渣。 （3）现场所有施工人员不得穿带钉的鞋或用尖锐物碰撞防水板。 （4）钢筋向暗涵运输前，两头装上橡胶套，以防戳穿防水板。 （5）现场施工人员不得抽烟，不得使用明火。 （6）一旦发现防水板破损，立即按要求进行修补。 6.7 灌浆管埋设
二衬回填灌浆管沿拱顶2700范围按4×4m梅花形布置，距结构分缝1.0m，采用内径?32㎜塑料管，长度不超过30.0cm，用固定圆盘和螺栓固定在防水板内表面。注浆底座材质和防水板材质相同，采用热熔焊接法固定在防水板的内表面，固定点不得超过4处，每处的焊接面不大于10.0×10.0mm，然后用塑料胶粘带将注浆底座四周封闭，避免浇筑混凝土时浆液进入注浆底座内堵塞注浆导管，同时，塑料管口采用宽塑料粘带封口堵塞，台车浇筑结束通过
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后，及时找出灌浆管管口并将其疏通。
6.8 混凝土浇筑
1. 混凝土拌和：购买合格厂家生产的商品混凝土，严格控制混凝土拌和质量。 2. 混凝土运输：采用混凝土搅拌车运输到井口，运输途中进行搅拌。 3. 混凝土入仓：利用混凝土泵车泵送入仓。
4. 混凝土振捣：采用附着式振捣器，配以软轴振捣器人工振捣，同时，利用木锤敲击钢模模板辅助排气。在竖井、廊道周边浇筑混凝土时，使两侧混凝土均匀上升，振捣以粗骨料不再下沉，气泡不再冒出，并开始泛浆为准，振捣过程中避免欠振或过振。
（1）普通混凝土采用插入式振捣器振捣时，振捣器插入混凝土的间距不超过振捣器有效半径的1.25倍，且振捣器垂直呈梅花型插入混凝土，振捣器快插慢拔，插入下层混凝土的深度宜为5.0～10.0cm。
（2）涵身采用钢模台车衬砌的混凝土采用附着式振捣器振捣，采用软轴振捣器振捣过程中严禁直接碰撞模板、钢筋及埋件。在封头模板上设置了一大一小两个观察窗，既可观察混凝土的浇筑情况，又可作为顶拱浇筑的出浆通道，防止打塌台车。顶拱部位混凝土浇筑时，浇筑顺序由里至外，直至最上部的观察窗出浆为止。混凝土浇筑过程中，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差，采取加强振捣等措施，以保证质量，同时通知拌和站调整混凝土塌落度及其和易性。
（3）混凝土浇筑过程中派专人进行仓面维护，注意观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理。
（4）如表面泌水较多，及时采取减少泌水措施，严禁在模板上开孔排水，以免带走灰浆。 （5）对于埋设止水（止浆片）的周边，加强振捣，使止水处混凝土密实，与止水带结合紧密。
各部位混凝土的控制性节点工期具体安排见“混凝土施工进度计划横道图”。（图7） 5. 浇筑的间歇时间
保持混凝土浇筑的连续性，浇筑混凝土允许间歇时间按表5执行，或按SDJ207-82中有关规定执行。若超过允许间歇时间，则按工作缝处理。
表5 混凝土的允许间歇时间表 混凝土浇筑时的气温（℃） 20～30 10～20 允许间歇时间（min） 中热硅酸盐水泥、硅酸盐水低热矿渣硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 泥、火山灰质硅酸盐水泥 90 120 135 180 5～10 195 — 6. 混凝土分层、分块
（1）结构分块：暗涵混凝土的结构分块一般按照结构要求而进行结构分块，暗涵和10#
廊道二次浇筑混凝土分块长度为10.0m，因结构或施工需要进行分块时，块间按设计设置环向止水。
（2）浇筑分层：每层30～50.0cm，浇筑底部混凝土靠近模板时，每层不超过30.0cm。两侧均匀同步上升，高差不超过30.0cm。层间按设计要求设纵向止水。
7. 浇筑层施工缝面的处理
在浇筑分层的上层混凝土浇筑前，对下层混凝土的施工缝面，按监理人批准的方法进行冲毛或凿毛处理。
6.9 拆模
将1d、2d、3d、7d的试块在暗涵内同等条件下养护，做抗压强度试验，然后按规范或技术要求的强度进行台车拆模。
表6 钢模台车单循环浇筑时间表 项目 时间（h） 6.10 养护和表面保护 1. 喷雾养护
养护采用喷雾器，在混凝土浇筑完毕后12～18h内开始进行。因暗涵采用C30粉煤灰混凝土，所以混凝土养护时间比不掺粉煤灰混凝土的养护时间要长，宜养护28天。
2. 当采用薄膜养护时，在混凝土表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜。在狭窄部位施工时要加强通风，防止中毒，采用薄膜养护的部位必须报监理人批准后进行。
3. 混凝土表面保护
混凝土表面保护包括外观保护和表面防裂保护按SDJ207-82中有关规定执行。 6.11 回填灌浆
1. 回填灌浆在二衬混凝土强度达到设计强度75%后进行，从两端拱脚开始向拱顶压注。 2. 回填灌浆浆液采用微膨胀水泥浆，水泥为新鲜普通硅酸盐水泥，强度等级不低于32.5，水灰比采用0.6：1～0.8：1。
支模（包括就位、浇筑（包括接砼泵管、校模、验收等） 18 砼运输、浇筑） 8 待强 试验定 拆模（包括台车收模、移仓等） 10 合计 3. 回填灌浆分两序施工，灌浆压力满足设计要求。
4. 灌浆结束标准：当灌浆压力达到设计压力或相临孔出现串浆时，即可结束该孔注浆。 5. 为保护好防水板，回填灌浆检查采用地质雷达仪检测进行。
二衬混凝土施工方案 - 图文
