动车组转向架检修库三级修工艺布局优化的思考
张强
【摘 要】结合上海动车段CRH2、3型车兼容修的出现及产量飞速增长的检修实际,分析转向架检修库三级修工艺布局所存在的问题,并针对性提出优化工艺布局的建议。
【期刊名称】科技资讯 【年(卷),期】2014(000)027 【总页数】1
【关键词】转向架 检修工艺 布局 优化
1 上海动车段高修场面临的形势
随着我段动车组配属的增加(已达383组),动车组的走行公里数逐渐达到三级修检修里程数,三级修的检修需求量也随之扩大。转向架的日检修量从原日均2辆CRH2型车调整为日均4辆CRH2型车及2辆CRH3型车,达日均16个转向架。2013年,上海动车段高修场共完成了61标准列(8编组)的动车组三级修检修,而2014年的目标任务是135标准列,高修场面临前所未有的机遇和挑战。
2 目前转向架检修库三级修工艺布局存在的问题
高修场转向架检修库只是对CRH2型车进行三级修,在面对CRH2、3型车兼容修、检修周期短的情况,原转向架库检修工艺布局已不能满足当前形势下的需要,主要存在以下一些问题:
(1)分解工位划分过细,转向架流转时间浪费较多。CRH2型车转向架分解设置有预分解、清洗、分解、轮对构架分离、轮对部件分解几个工位,一台转向架到分解完成,大约需要流转70m的距离。
(2)清洗区清洗区域较小,不能满足清洗需求。CRH2、3型车需要清洗的有构架、轮对、轮对部件、构架零部件、减振器、枕梁等,目前清洗区的已不能满足当前需求。清洗区原有3个构架清洗台位,根本不能满足现有日清洗量(8个二型车及4个三型车构架)。零小部件的增多,也给清洗区带来巨大压力。
(3)构架检修台位储备不足,不能实现流水线生产。构架检修设置有构架检修一、检修二、交检三个工序,采用定位修的方式,检修周期3d。因此,同一转向架需占用一个台位3d的时间,期间会造成各类检修人员到处流动,物料配送工位不固定等,生产效率低下。
(4)轮对检修流水线部分工位存在瓶颈,需补充扩能。目前轮对流水线主要设置有轮对检修一(含轴承、齿轮箱清洗,轴身脱漆,空心轴、磁粉探伤,轴身底漆)、轮对检修二(齿轮箱检修、轮对镟修、轮辋轮辐探伤、轮对检修、交检)、轮对轴箱组装三个工序。按日均4辆CRH380AL型动车组转向架的检修量计算(不计算人员的情况下)①齿轮箱清洗:每条动车轮对清洗耗时45min,日均16条动车清洗需耗时720min。按双线计算,每条线需360min,再加上流水线单日还需完成轮对轴承清洗、空心轴探伤等工作,每日作业耗时为450min,而每天工作时间为390min。②齿轮箱检修:按每条轮对检修耗时60min,流水间隔30min计算,轮对检修二的其他流水线作业,流水线耗时约600min。
(5)静载试验台数量不够,三型车返工率较高。转向架库配置有3台转向架静载试验台,根据年生产计划,每日需完成4辆CRH2型及2辆CRH3型共12个转向架的试验。CRH2型车试验约90min/个,CRH3型车约180min/个,而每日工作时间只有390min。加之三型车转向架返工率居高不下,静载试验台成为整个转向架检修的最大瓶颈。
3 对转向架检修库三级修工艺布局优化的建议
针对上述问题,结合当前CRH2、3型车检修实际,对转向架检修库三级修工艺布局进行了如下优化:
(1)对分解工位进行调整,重新规划分解区域。①合并CRH2型车转向架分解、轮对构架分离工位,形成二型车转向架分解区,使二型车转向架运转距离从70m左右缩短至20m左右;②把原CRH2型车转向架预分解及转向架清洗区,规划成CRH3型车转向架预分解区及转向架清洗区;③把原有二型车轮对部件分解规划成三型车转向架二次分解区域。既有效的对CRH2、3型车分解进行了物理区域隔离,又大大缩短原有转向架运转距离。
(2)增加构架清洗台位,拓展轮对清洗区域。①将清洗区原有3个构架清洗台位扩展为5个,并采用流水线清洗的方式,完成日均8个二型车及4个三型车转向架的产量;②将原用于清洗二型车轮对的区域用于清洗三型车枕梁及小部件;③扩展轮对清洗区,把原用于清洗CRH2型车构架清洗机区域重新拓展为轮对清洗区。 (3)采用大节拍小流水方式,实现构架检修流水线生产。①将原有36个检修台位扩充至50个,其中二型车32个,三型车16个,临修台位2个;②将CRH2、3型车构架检修区域进行物理划分,并对二、三型车构架检修区域进行分块化设定。把二型车构架检修区划分为4小块,每块8个检修台位。把三型车构架检修区分为4个小块,每块4个检修台位;③把原定位修方式变为流水线生产模式,结合上述区域分块化管理,利用构架自动检修流水线,在每天作业完成后,把流水线上的构架吊运到下一块作业区域,这样就实现了检修人员、物料配送的相对固定,管理清晰,有效的提高了生产效率。 (4)合理安排每日生产,扩能瓶颈工序。
动车组转向架检修库三级修工艺布局优化的思考
