罐体检验、检测及试验措施方案
2.5.1 焊缝检验
2.5.1.1 所有焊缝在检验和总体试验合格前，严禁涂刷油漆。 2.5.1.2 全部焊缝均应进行外观检验。
⑴ 检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净。将罐上所有工卡具痕迹清除干净，焊
疤打磨平滑。
⑵ 焊缝的焊脚应符合设计要求，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等
缺陷。
⑶ 对接焊缝表面质量应符合以下规定：
① 不允许有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣和熔合性飞溅。
② 咬边不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。
③ 焊缝余高：浮顶及内浮顶储罐内壁焊缝的余高不得大于1mm。其它对接焊缝的余高应符合下表的规定： 板厚（δ） δ≤12 12＜δ≤25 δ＞25 罐壁焊缝余高（mm） 纵向 ≤2.0 ≤3.0 ≤4.0 环向 ≤2.5 ≤3.5 ≤4.5 ≤2.0 ≤3.0 —— 罐底焊缝余高（mm） ④ 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷；罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝的凹陷深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，总长度不得大于该焊缝总长度的10%。 ⑤ 接头坡口错边量：
纵向焊缝：当板厚小于或等于10mm时不应大于1mm；当板厚大于10mm时，
不应大于板厚的1/10，且不大于1.5mm。
环向焊缝：当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；
当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不大于3mm。
⑷ 焊缝宽度：坡口两侧各增加1～2mm。
2.5.1.3 外观检查合格的罐壁板焊缝按以下比例进行检测，对X射线探伤，检测结果不应低于《承压设备无损检测》（JB4730－2005）第二篇“焊缝射线透照检测”的Ⅲ级，
对超声波探伤，检测结果不应低于第三篇“超声检测”的Ⅱ级。射线及超声波探伤的比例应符合下列规定：
⑴ 厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内应进行射线探伤；厚度为6～9mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。
⑵ 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内进行渗透探伤。全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。
⑶ 纵焊缝：对于每一个焊工的每种板厚的焊缝（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初3m范围内的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对于每种板厚的焊缝，从每30m焊缝及其尾数部分内任意取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。
⑷ 环焊缝：对于每种板厚的焊缝（以较薄的板厚为准），在最初3m范围内的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚的焊缝，从每60m焊缝及其尾数部分内任意取300mm进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数。
⑸ 底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤；当板厚大于10mm小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤，其中一个应靠近底板。
⑹ 厚度大于25mm小于或等于38mm的各圈壁板，每条纵向焊缝应全部进行射线探伤；厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查。
⑺ 除丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应用射线探伤进行复验。
⑻ 若发现不合格者，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。对不合格焊缝，应进行返修，返修前应进行质量分析，制定出措施。返修后按原定方法进行探伤。同一部位焊缝返修不得超过两次。 2.5.1.4 试漏检查
⑴ 罐底板的所有焊缝应该采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。试漏采用真空箱检查，先在焊缝表面刷肥皂水，把真空箱放在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用真空泵进行试压。
⑵ 浮顶底板、单盘板的所有焊缝应经真空试漏合格，试验负压值不得低于53kPa。 ⑶ 船舱内外边缘板及各圈环向隔板、径向隔板的焊缝，应该用煤油试漏法进行严密性
试验；对包括浮顶支柱、量油管、导向管、集水坑、浮舱人孔、自动通气阀、紧急排水装置在内的所有和浮顶相连部件的焊缝也应进行煤油试漏。
⑷ 每个船舱均应鼓入压力为785Pa(80mm水柱)的压缩空气进行气密性试验，以此检查船舱顶板焊缝，以无泄漏为合格。
⑸ 开孔的补强板焊缝由信号孔通入100～200KPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
2.5.2 底圈壁板检查
2.5.2.1 内半径检测12个点，在1m高的位置用钢卷尺测量，半径允许偏差：8000m3罐和2000m3罐为±19mm。
2.5.2.2 相邻两壁板上口水平允许偏差，不应大于2mm，整个圆周上任意两点的允许偏差不应大于6mm。
2.5.2.3 壁板的垂直度，用吊线坠法检查，共12个点，允许偏差为3mm。 2.5.2.4 罐壁的局部凹凸度用弧形样板检查，不得有突然起伏，且应小于13mm。 2.5.2.5 罐壁焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，对于12mm及以下的壁厚的角变形不应大于10mm；对大于12mm小于或等于25mm壁厚的角变形不应大于8mm。 2.5.3 罐体总体尺寸检查
2.5.3.1 罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的0.5％。
2.5.3.2 罐壁垂直度允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4％，且不得大于50mm。 2.5.3.3 罐底局部凹凸变形的深度不得大于长度的2％且不大于50mm。 2.5.4 浮顶几何尺寸检测
2.5.4.1 内、外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的15%，且不应大于1.5mm。 2.5.4.2 外边缘板的垂直度允许偏差3mm；用弧样板检查内、外边缘板的凹凸变形，局部间隙不得大于5mm。
2.5.4.3 船舱顶板局部凸凹度，有直线样板检查，不得大于10mm。 2.5.4.4 单盘板局部凹凸变形不应影响外观及浮顶排水。 2.5.5 充水试验
2.5.5.1 充水试验应检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度、稳定性及严密性；浮顶及内浮顶的升降试验及严密性；基础的沉降观测。 2.5.5.2 充水试验应符合下列规定：
⑴ 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工。 ⑵ 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂漆。
⑶ 试验用水的水温不应低于5℃。
⑷ 充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验。
⑸ 充水和放水过程中应打开透光孔，且不得使基础浸水。 2.5.5.3 准备工作：
⑴ 选用两台Q=300m3/h、H=30m离心水泵上水，敷设好上水管，敷设排水管并将其引到排放地点。
⑵ 在罐壁下部同一高度点焊观测点8处（2000m3罐设6处），在距罐壁10米处设基准点3处。 2.6.4.4 施工方法
⑴ 接通上水管线，打开透光孔，打开浮盘上的真空阀，开始上水。充水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业结合，掌握基础沉降情况。当基础沉降量（速度）超过设计规定时，必须停止充水，待基础施工单位按设计意见处理后，方可继续进行试验。 ⑵ 充水过程中检查罐体及罐底的变形和有无渗漏，若发现渗漏，应立即停止上水，将水放掉一部分（使液面比渗漏处低300mm左右），待处理后，再继续上水试验。 ⑶ 罐底的严密性试验：应以充水过程中罐底无渗漏为合格。
⑷ 罐壁的强度及严密性试验：以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。
⑸ 固定顶的强度及严密性试验：在罐内水位位于最高液位下1m时，暂停上水。封闭透光孔，安装U型差压计，然后继续缓慢充水升压，当升至试验压力 Pa时，应以罐顶无异常变形，焊缝处无渗漏为合格。试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。 ⑹ 固定顶的稳定性试验：应充水到设计最高液位用放水的方法进行。试验前应封闭罐顶开孔，试验时应缓慢降压，达到试验负压时，以罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。
⑺ 浮顶及内浮顶的升降试验：应以升降平稳、导向机构、密封装置及自动通气阀支柱等无卡涩，内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰，内浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。
⑻ 中央排水管的严密性试验：以390kPa的压力进行水压试验，保压30分钟应无渗漏； 在浮顶充水升降过程中，中央排水管的出口应保持开启状态，不得有水从管内流出。 ⑼ 基础的沉降观测应符合下列要求：在罐充水前进行一次观测；快速充水到罐高的1/2后进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量，当
未超过允许的不均匀沉降量时，继续充水到罐高的3/4，进行观测，当仍未超过允许的沉降量时，继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水。如沉降量有明显变化，则应保持最高液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。
对新建罐组，如果第一台罐基础沉降量符合要求，且其它罐基础的构造和施工方法与第一台罐完全相同，则对其它罐的充水试验可取消充水到罐高的1/2和3/4时的两次观测。
基础不均匀沉降的许可值应符合设计文件的规定。
储罐检验试验措施方案-通用模版
