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在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。
大头孔经过扩、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗和珩磨达到IT6级公差等级。表面粗糙度Ra 为0.4μm，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。 1.5.6 连杆螺栓孔的加工
连杆的螺栓孔经过钻、扩、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。
为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。
粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保证承受较大的铣削力。精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直，使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋转1800 ，铣另一个螺栓孔的两端面。这样，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。 1.5.7 连杆体与连杆盖的铣开工序
剖分面（亦称结合面）的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证。为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差0.03mm ，并且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。如果锯片的端面圆跳动不超过0.02 mm,则铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。但剖分面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的影响。因此，在剖分面铣开以后再经过磨削加工。 1.5.8 大头侧面的加工
以基面及小头孔定位，它用一个圆销（小头孔）。装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称（此对称平面为工艺用基准面）。
1.6 连杆加工工艺设计应考虑的问题
1.6.1 工序安排
连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素：（1）连杆的刚度比较低，在外力作用下容易变形；（2）连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力。因此在连杆加工工艺中，各主要表面的粗精加工工序一定要分开。 1.6.2 定位基准
精基准：以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采用双面铣，可使部分切削力抵消。
统一精基准：以大小头端面，小头孔、大头孔一侧面定位。因为端面的面积大，定位稳定可靠；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。
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第一章 汽车连杆加工工艺设计
1.6.3 夹具使用
应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。而大小头定位销是一次装夹中镗出，故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。
保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制7个自由度（其是长圆柱销限制4个，长菱形销限制2个）。长销定位目的就在于保证垂直度。但由于重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采取一定措施，一方面长圆柱销削去一边，另一方面设计顶出工件的装置。
1.7 切削用量的选择原则
正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。 1.7.1 粗加工时切削用量的选择原则
粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。
金属切除率可以用下式计算： Zw ≈V.f.ap.1000
式中：Zw单位时间内的金属切除量（mm3/s） V切削速度（m/s） f 进给量（mm/r） ap切削深度（mm）
提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度ap,其次选择一个较大的进给量度f，最后确定一个合适的切削速度V.
选用较大的ap和f以后，刀具耐用度t 显然也会下降，但要比V对t的影响小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到规定的合理数值，因此，能使V、f、ap的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。此外，增大ap可使走刀次数减少，增大f又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。
1）切削深度的选择：
粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几
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次走刀。
2）进给量的选择：
粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。
3）切削速度的选择：
粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。 1.7.2 精加工时切削用量的选择原则
精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。
1）切削深度的选择：
精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。
2）进给量的选择：
精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。
3）切削速度的选择：
切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。
由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度ap和进给量f，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。
1.8 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差
1.8.1 确定加工余量
用查表法确定机械加工余量：
（根据《机械加工工艺手册》第一卷 表3.2—25 表3.2—26 表3.2—27） （1）、平面加工的工序余量（mm） 单面加工方法 毛坯 单面余量 经济精度 工序尺寸 43 表面粗糙度 12.5 12
第一章 汽车连杆加工工艺设计
粗铣 精铣 粗磨 精磨 n1.5 0.6 0.3 0.1 ?0.320IT12(0) ?0.100IT10(0) ?0.050IT8(0) ?0.025IT7(0) ?0.32040(0) ?0.10038.8(0) ?0.05038.2(0) 0.17038(??0.232) 12.5 3.2 1.6 0.8 则连杆两端面总的加工余量为： A总=
?A?2ii?1
=（A粗铣+A精铣+A粗磨+A精磨）?2
=（1.5+0.6+0.3+0.1）?2 =50?0.55mm
0（2）、连杆铸造出来的总的厚度为H=38+50?0.55=43?0.55mm
1.8.2 确定工序尺寸及其公差
（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2—29 表2—34） 1）、大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为?55 mm） 工序名称 珩磨 精镗 半精镗 二次粗镗 一次粗镗 扩孔 2）、小头孔各工序尺寸及其公差
（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2—29表2—30） 工序 名称 精镗 铰 扩 工序基本余量 0.2 0.2 9 工序经济 精度 ?0.033H8(0) ?0.052H9(0) 工序基 本余量 0.08 0.4 1 2 2 5 工序经济 精度 工序尺寸 最小极限尺寸 ?0.019H6() 0?65.5表面粗糙度 0.4 0.8 1.6 6.3 12.5 ?0.019H6(0) ?65.5 ?0.046H8(0) ?65.4 ?65.4H8(0?0.046) ?0.19H11(0) ?65 ?0.19H11() 0?65?0.30H12(0) ?64 ?0.30H12(0) ?62 ?64H12(0?0.30) ?0.30H12() 0?62 ?60 ?59(?1) 工序 尺寸 ?29.49 ?29.29 ?29.1 最小极限尺寸 ?0.033?29.49(0) ?0.052?29.29(0) 表面 粗糙度 1.6 6.4 12.5 ?0.084H10(0) ?0.084?29.1(0) 13
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钻 钻至?20 ?0.33 H130?20 ?0.33 ?20012.5 1.9 计算工艺尺寸链
1.9.1 连杆盖的卡瓦槽的计算
增环为：A2 ； 减环为：A3 ；封闭环为：A0 1）、A0极限尺寸为：
A0max??Aimax?i?1m?n?1??i?m?1?A?imin
= 30.20-4.95 = 25.25 mm
A0min??Aimin?i?1m?n?1?i?m?1?Aimax
= 29.8-5.1 = 24.7 mm 2）、A0的上、下偏差为:
ESA0??ESAi?i?1m?n?1i?m?1?EIA?i
=0.20-(-0.05) =0.25(mm)
EIA0??EIAi?i?1m?n?1?ii?m?1?ESA
=-0.20-0.10 =-0.30(mm)
3）、A0的公差为:
T0?ESA0?EIA0
= 0.25-（0.30） = 0.55 mm
4）、A0的基本尺寸为:
A0=A2?A3
= 30-5 = 25 mm
5）、A0的最终工序尺寸为:
0.25A0= 25(??0.30)mm
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汽车连杆的加工工艺及夹具设计
