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成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
②以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
③以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
（7）工时在加,加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
①上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
②先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
③以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
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④在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
在数控车床上粗车、半精车分别用一个加工程序控制。工件调头装夹由程序中的M00或M01指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。
（8）走刀路线和对刀点选择 走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点、刀具切入、切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工的走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行的，所以确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。合理确定对刀点,对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。
4.2 典型轴类零件加工工艺
（1）确定加工顺序及进给路线
加工顺序按粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。工件右端加工：既先从右到左进行外轮廓粗车（留0.5mm余量精车），然后从右
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到左进行外轮廓精车，最后切槽；工件调头，工件左端加工：粗加工外轮廓、精加工外轮廓，切退刀槽，最后螺纹粗加工、螺纹精加工。
（2）选择刀具
1）车端面：选用硬质合金45度车刀，粗、精车用一把刀完成。
2) 粗、精车外圆：（因为程序选用 G71循环所以粗、精车选用同一把刀）硬质合金90度放型车刀，Kr=90度,Kr＇=60度;E=30度,（因为有圆弧轮廓）以防与工件轮廓发生干涉,如果有必要就用图形来检验。
3)车槽：选用硬质合金车槽刀（刀长12mm，刀宽3mm）。 4)车螺纹：选用60度硬质合金外螺纹车刀。 （3）选择切削用量
表4-1 切削用量选择
粗车外圆 精车外圆 粗车螺纹 精车螺纹 切槽 主轴转速s/(r/min) 800 800 70 70 115 进给量f/(mm/r) 0.1 0.05 1.5 1.5 0.04 背吃刀量ap/mm 1.5 0.2 0.4 0.1 -
数控加工刀具卡片
表4-2 刀具卡片
产品名称或代号
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零件名称 典型轴 零件图号 学院毕业论文
序号 刀 具号 1 2 3 4 T01 T02 T03 T04 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 硬质合金端面45度车刀 硬质合金90度放型车刀 硬质合金车槽刀 60度硬质合金外螺纹车刀
1 1 1 1 粗、精车端面 粗、精车外轮廓 切槽 粗、精车螺纹 左偏刀 - -
用以上数据编制工艺卡如下：
表4-3数控加工工艺卡
单位名称 工序号 001 工步号 1 2 程序编号 O1111 刀具号 T01 T02 产品名称或代号 夹具名称 三爪自定心卡盘 主轴转速r/min 500 800 零件名称 典型轴 使用设备 Cjk6032 零件图号 车间 数控车间 背吃进给速度mm/r 刀量mm 0.1 0.1 1.5 手动 自动 备注 工步内容 刀具规格 车端面 粗车外轮廓 精车外圆轮廓 切槽 程序编号 02222 工步内容 45度刀 90度防型刀 90度防型刀 切槽刀 夹具名称 3 4 工序号 002 工步号
T02 T03 800 115 0.05 0.04 使用设备 Cjk6032 进给速度mm/r 0.2 自动 自动 车间 数控车间 背吃刀量备注 三爪自定心卡盘 刀具号 刀具规格 主轴转速r/min 18
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mm 1 2 车端面 粗车外轮廓 精车外圆轮廓 切退刀槽 粗车螺纹 T01 T02 45度刀 90度防型刀 90度防型刀 切槽刀 60度外螺纹刀 60度外螺纹刀 批准 500 800 0.1 0.1 1.5 手动 自动 3 4 5 T02 T03 T04 800 115 70 0.05 0.04 1.5 0.2 0.4 自动 自动 自动 6 精车螺纹 T04 70 1.5 0.1 共 自动 编制 审核 年 月 日 第页 页
4.3 加工坐标系设置
（1）建立工件坐标系
图4-1 坐标系设定
（2）试切法对刀
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